Ciężki następca Borsuka. Dlaczego Ratel może stać się kluczowy dla polskiej armii

Borsuk jak kangur?

Dla polskiego przemysłu zbrojeniowego wejście w fazę produkcji seryjnej Borsuka ma również wyjątkowe znaczenie. Wdraża on bowiem po raz pierwszy zaprojektowany od podstaw w Polsce, według polskiej koncepcji, i polskich wymagań taktyczno-technicznych, nowoczesny pojazd bojowy. Zanim bowiem powstał Borsuk, polski przemysł zbrojeniowy bazował nieomal wyłącznie na licencjach.

Najpierw udzielanych przez wschodniego Wielkiego Brata w trybie tzw. bratniej pomocy (na której często wychodziliśmy jak Zabłocki na mydle…), a po transformacji ustrojowej przełomu lat 80. i 90. – pozyskiwanych w procedurach komercyjnych od nowych sojuszników.

To otworzyło nie tylko nowe horyzonty techniczne, nowe możliwości współpracy, zarówno konstrukcyjnej, jak i produkcyjnej, ale też otworzyło polski przemysł zbrojeniowy na nowe, dotychczas niedostępne technologie. Dotyczy to zarówno dostępu do nowych technologii materiałowych, czy np. baz elementowych podzespołów elektronicznych, ale też nowych rozwiązań konstrukcyjnych.

Pierwszy z brzegu przykład: produkcja nowego podwozia do Kraba wprowadziła do polskiego przemysłu technologię nowoczesnych zawieszeń hydropneumatycznych dla pojazdów ciężkich, znacznie poprawiając charakterystyki trakcyjne oraz bojowe tych pojazdów. Obecnie takie zawieszenia są już w przypadku HSW klasyką, oprócz Kraba i Borsuka wdrożono je też w podwoziach wszystkich nowo projektowanych generacjach gąsienicowych pojazdów dowodzenia, rozpoznania itp.

Wdrożenie do produkcji Borsuka sprawiło, że nabrały sensu, i technicznego i ekonomicznego, pomysły, aby HSW podjęła próbę powrotu do produkcji skrzyń przekładniowych do ciężkich maszyn. Powrotu, jako że w czasach, kiedy HSW była producentem maszyn budowlanych, produkowała w masowej ilości przekładnie i mosty napędowe do ciągników gąsienicowych wszystkich klas, ładowarek kołowych i gąsienicowych, ale też masowo eksportowane uniwersalne skrzynie przekładniowe U-35 o wszechstronnym zastosowaniu.

Stosowne porozumienia w sprawie „wejścia Huty w skrzynie” zawarto z firmą Allison Transmission Inc., światowym liderem w produkcji automatycznych przekładni do pojazdów wojskowych, specjalnych, gąsienicowych i kołowych. To otwiera przed polską zbrojeniówką nowe okno dostępu do serwisowanych, a docelowo także być może produkowanych w Polsce, ważnych podzespołów maszyn bojowych, które będą trafiać nie tylko do maszyn bojowych produkowanych przez HSW.

To tylko dwa z licznych przykładów tego, jak ważnym impulsem rozwojowym staje się dla polskiej zbrojeniówki Borsuk. Tak było na etapie prac koncepcyjnych i projektowych, w które zaangażowane były liczne instytucje naukowe i badawcze oraz ośrodki rozwojowe, i tak staje się obecnie, kiedy do głosu dochodzi przemysł, zaangażowany już nie w tworzenie i badania oraz rozwój prototypów, ale w wielkoskalową produkcję powtarzalną.

To stawia wymagania nie tylko techniczne i technologiczne, ale również organizacyjne i kadrowe, buduje, stymuluje, ale nierzadko i wręcz wymusza, zdolność do budowania sprawnych, choć jednocześnie złożonych powiązań kooperacyjnych, przepływów doświadczeń, ale i przepływów kapitałów.

Siłą rzeczy jest to impuls wymuszający postęp technologiczny, organizacyjny, i szeroko rozumianą rozbudowę potencjału produkcyjnego, u kilkudziesięciu kooperantów HSW, pozyskanych dla programu produkcji Borsuka. Bo sama HSW, nawet gdyby bardzo chciała, nie jest w stanie samodzielnie „pociągnąć” tak dużego programu, choćby z tego powodu, że równolegle realizuje na rzecz MON kilka innych, nie mniej ważnych – zarówno dla obronności kraju, jak i dla własnej stabilnej przyszłości – programów, i rozwojowych, i produkcyjnych.

Warte podkreślenia, że na włączeniu w program produkcji seryjnej BWP Borsuk zyskują, co oczywiste, zamierzone i zrozumiałe, nie tylko spółki kontrolowane przez państwo, skupione w Polskiej Grupie Zbrojeniowej, ale również funkcjonujący poza strukturą PGZ mniejsi podwykonawcy (w przypadku HSW – w znacznym stopniu lokalni) oraz mniejsi i więksi kooperanci i poddostawcy reprezentujący sektor prywatny.

Korzyści z tej współpracy z HSW przekładają się na budowanie potencjału tych firm, które w coraz większym stopniu mogą inwestować osiągane zyski zarówno w rozwój i modernizację swojego potencjału, jak i w samodzielne prace rozwojowe. Najbardziej spektakularnym przykładem tej synergii jest Grupa WB, której zaangażowanie w programy HSW istnieje „od zawsze” i jest jednym z filarów budowania jej pozycji, już nie tylko na rynku krajowym, i nie tylko w obszarze związanym z artylerią.

Borsukową ścieżką do niegdysiejszej potęgi

W przypadku HSW, która gra pierwsze skrzypce w programie BWP Borsuk, wejście tego wyrobu w fazę produkcji powtarzalnej zbiega się w czasie z kilkoma spektakularnymi zdarzeniami o charakterze rozwojowym. Pierwszym, i chyba najważniejszym, jest wdrożenie procesów produkcyjnych w nowo wybudowanych obiektach wyposażonych w najnowocześniejsze systemy i urządzenia produkcyjne, takie jak kolejne zrobotyzowane linie spawalnicze czy centra obróbcze do obróbki mechanicznej wielkogabarytowych korpusów pancernych, takich jak kadłuby Kraba i Borsuka, oraz innych wozów gąsienicowych.

Drugim jest przejmowanie, modernizacja i wyposażanie obiektów, jakie w przeszłości były częścią „wielkiej HSW”, a które spółka odzyskała od chińskiego inwestora, któremu (wraz z całym biznesem maszyn budowlanych) je sprzedano w najbardziej chudych latach transformacji, aby mieć środki na uratowanie produkcji wojskowej. Teraz te obiekty, dawny Zakład Maszyn Budowlanych (M-16/Z-1) i dawny Zakład Zespołów Napędowych (Z-2), służyć będą, a częściowo już służą, rozwojowi potencjału na rzecz produkcji wojskowej.

Na razie tej, która już tworzy program produkcyjny HSW i PGZ, a niebawem, co jest procesem jak najbardziej naturalnym, oczekiwanym i uzasadnionym – także powstającym dopiero projektom. Przede wszystkim takim, jakim będzie, a w zasadzie już się staje, nowy, ciężki, a więc niepływający brat Borsuka, czyli BWP Ratel. Jego prototyp powinien już za niespełna rok nie tylko zostać zademonstrowany, ale też być gotów do badań trakcyjnych (dogłębnie już przebadany i seryjnie produkowany system wieżowy BWP Ratel współdzielić będzie z BWP Borsuk, co oznacza, że cykl badań znacznie się skróci).

Jego projekt ma już za sobą bardzo ważny etap badań podstawowych nad poszczególnymi segmentami konstrukcji, badań balistycznych, odporności przeciwminowej. Choć HSW oficjalnie tego nie potwierdza, należy rozumieć, że jeśli pod koniec 2026 roku prototyp miałby być gotów do badań, już powinna trwać jego budowa. Na razie – i to warto podkreślić – projekt BWP Ratel jest pracą własną HSW, realizowaną wyłącznie ze środków spółki. W polskim państwowym (sektorem prywatnym rządzi zespół innych mechanizmów, i finansowych, i decyzyjnych) przemyśle zbrojeniowym nie jest to standardem, ponad wszelką wątpliwość.

HSW nie ujawnia oficjalnie, jak duże środki własne inwestuje w ten projekt, ale to, że spółka może sobie na to pozwolić, będąc jednocześnie w fazie prowadzenia znacznych inwestycji rozwojowych, o których wspomnieliśmy wcześniej, jest spektakularne dla budowania wiedzy o jej kondycji ekonomicznej i planach rozwojowych. Najprawdopodobniej beneficjentem tego kierunku rozwoju potencjału produkcyjnego HSW stanie się też Krab 2, prace nad którym już są intensywnie prowadzone. Pewne rozwiązania tej wersji, m.in. tzw automat ładowania, mają zostać wdrożone do produkcji w ramach realizacji już zakontraktowanych, w grudniu 2024 roku, czterech kolejnych DMO Regina. Do 2029 roku HSW dostarczy SZ RP kolejnych 96 Krabów i stado pojazdów towarzyszących.

Nowe obiekty, przede wszystkim dawny ZZN, będą najprawdopodobniej miejscem serwisowania, a docelowo także powstawania najbardziej zaawansowanych zespołów przekładniowych. Już zanotowały pierwszy, ważny sukces, jakim stało się zaprojektowanie, i wdrożenie, nowych przekładni bocznych do Borsuka, kiedy okazało się, że w trakcie badań pierwotnie wybrane przekładnie zaczęły sprawiać pewne problemy. Spółka ich nie nagłaśniała, nie chcąc podgrzewać „antyborsukowych” harców w niektórych środowiskach, ale wzięła się za rozwiązywanie problemu. I rozwiązała go.

Trzecim elementem budowania nowych zdolności jest „rozkręcanie” produkcji w nowo pozyskanych przez HSW zakładach zamiejscowych, czyli WZInż. w Dęblinie oraz Autosanie w Sanoku. Obydwa te podmioty są już częściami HSW jako jej oddziały, obydwa otrzymują coraz większe obciążenie produkcją i obydwa są poddawane rozbudowie i modernizacjom. Mają swój udział chociażby w produkcji Wielozadaniowego Pojazdu Taktycznego 4x4 Waran, i będą włączane w prace na rzecz jego większego brata, Herona 6x6.

Jest jeszcze czwarta faza i czwarty obszar rozwoju: kontynuacja rozbudowy i modernizacji lufowni, już obecnie aspirującej do miana jednej z największych i najnowocześniejszych w Europie. Nie o wszystkich planach i zamierzeniach z tym związanych spółka informuje, z oczywistych względów, ale elementarna logika podpowiada, w jakich ta modernizacja i rozwój kierunkach przebiegają.

Jeśli Siły Zbrojne RP miałyby docelowo posiadać na uzbrojeniu około tysiąca czołgów i podobną liczbę haubic, to jest oczywistą oczywistością, jak mawiał klasyk, że będą potrzebować proporcjonalnej liczby luf. I na tzw. pierwszy montaż, czyli do zabudowy w nowych wozach, i na wymianę, w miarę ich zużywania się w trakcie szkoleń. I na ewentualny eksport do odbiorców z krajów, w których takie systemy uzbrojenia funkcjonują.

To będą zapotrzebowania liczone w tysiącach luf czołgowych 120 mm i haubicznych 155 mm, może też nowych, dłuższych luf 120 mm do systemu wieżowego Raka nowej generacji. Nie wolno też zapominać o perspektywie wdrożenia, być może niebawem, produkcji armaty KDA-35, na którą Polska od 1995 roku posiada licencję szwajcarskiego Oerlikona-Contraves, a która ma być podstawą najnowszego mobilnego systemu przeciwlotniczego, znanego już jako SA-35, i może być „wycelowana” w spełnienie oczekiwań wobec programu Sona lub Pilica+. Choć formalnie SA-35 firmuje i oferuje PIT-RADWAR, to te same armaty, KDA-35, kiedy jeszcze istniał program Loara, były produkowane w HSW).

Bardzo trudno wyobrazić sobie sytuację, że w tym „lufowym” obszarze polski przemysł, który już posiada wysokie kompetencje w tym zakresie, nie zaoferowałby wojsku alternatywnej dla importu własnych propozycji. Tym bardziej, że w tym kierunku poczynione zostały pewne kroki, chociażby w kierunku uzyskania certyfikacji niemieckiego partnera dla luf do Leoparda wyprodukowanych w HSW. Stalowowolska spółka ma też swoją opcję alternatywnej dla obecnie produkowanej lufy do Kraba, która u swych narodzin była częścią licencji na system wieżowy AS90/52, i jako taka została przyjęta przez polskie MON.

Opiera się ona na wykorzystaniu innej technologii otrzymywania wsadu do produkcji lufy. Stal o odpowiednich parametrach, zamiast wytwarzania jej technologią przetopu elektrożużlowego, może być wytwarzana w procesie wytopu próżniowego. Konstruktorzy z HSW oraz metalurdzy z HSJ są pewni, że nie obniżyłoby to znakomitej jakości luf Kraba, słynących już ze swej żywotności, odporności na zużycie, a więc i wysokiej celności i donośności w całym cyklu eksploatacji, co potwierdzają doświadczenia z Ukrainy.

Dotychczas wstępnie obrobione odkuwki, czyli „surówkę” do produkcji luf, musimy importować. Odkuwki nowej technologii moglibyśmy wykonywać w kraju, w Hucie Stali Jakościowych (odległej od HSW raptem o kilka kilometrów), co ma olbrzymie znaczenie. Tyle, że aby MON zatwierdziło tak ważną zmianę w dokumentacji Kraba, HSW musiałaby przeprowadzić na własny koszt i we własnym zakresie stosowne badania żywotnościowo-trwałościowe, obejmujące m.in. wykonanie bodaj 5 tys. strzałów z pełnym ładunkiem. To jest mniej więcej… jedna trzecia całych rocznych (!) zamówień na amunicję, jaką w polskim przemyśle lokował MON przed wyborami 2023 roku!

Obecnie wykonanie takich testów mogłoby być realne tylko jedną drogą: poprzez testowanie prototypowej lufy na froncie ukraińsko-rosyjskim, gdzie dostarczone przez HSW Kraby wykonują tytaniczną pracę bojową, wykonując niejednokrotnie dziennie więcej strzałów, niż w Polsce w trakcie szkoleń wykonuje rocznie cały dywizjon. Jeden z Krabów w trakcie walk pod Bachmutem w ciągu dnia wystrzelił 270 pocisków.

Ukraińscy artylerzyści meldują, że ich „krabiki” mają na licznikach nawet po ponad 7 tys. wystrzałów, i nadal są celne i „donoszą”. Choć producent gwarantuje jakość lufy i utrzymanie przez nią gwarantowanych parametrów do 1500 wystrzałów. Widzieliśmy w HSW jedną z takich rekordowych luf, którą wzięli pod lupę stalowo-wolscy badacze pracujący nad rozwojem Kraba.

Rok temu, o czym informowały ukraińskie media, na które powoływał się też PGZ, nasz Krab wykonał na ukraińskim froncie celne uderzenie w cel odległy o 70 km od swojego stanowiska ogniowego. Nie ujawniono, czym Krab strzelił, ale specjaliści spekulują, iż najprawdopodobniej użyty został pocisk Vulcano. Więc teoretycznie można by przeprowadzić w realnych warunkach bojowych potrzebne do atestowania nowej lufy badania, nie wydając fortuny na amunicję do testów… Ale tu pojawia się mnóstwo nowych przeszkód, o których się głośno nie debatuje.

Szansy, których nie wolno marnować

W grudniu MON poinformowało, że 3 grudnia wiceszef resortu Paweł Bejda spotkał się z Ambasadorem Republiki Korei Jun Joul Tae, aby „przedyskutować istotne elementy współpracy obronnej, w tym modernizację polskiej armii. Rozmowy skupiły się na polonizacji, transferze technologii i rozwoju zdolności serwisowych, co ma strategiczne znaczenie”. Konkretne informacje dotyczące ustaleń będziemy zapewne poznawać w najbliższych dniach i tygodniach (w czasie pobytu w HSW Władysław Kosiniak-Kamysz zapowiedział, iż najbliższy czas będzie porą podpisywania wielu ważnych umów).

Tym samym możemy – bez większego ryzyka popełnienia poważniejszego błędu – postawić tezę, iż podejmowane tematy nie zawężają się do, kapitalnie ważnego swoją drogą, transferu technologii produkcji amunicji.

Po stronie HSW te zapowiedzi mogą i powinny znaleźć konkretyzację w co najmniej dwóch polonizacyjnych projektach. Pierwszy to armata czołgu K2 lub jej elementy i podzespoły, drugie to blok wyrzutni Homara-K, dotychczas sprowadzany z Republiki Korei w całości i w HSW integrowany z pozostałymi, polskimi komponentami tego systemu (SKO, elektronika, łączność, pojazd). W obydwu tych obszarach HSW już posiada niezbędne kompetencje i doświadczenie, wystarczające, aby dostarczać pewne podzespoły zarówno do nowo produkowanych wyrobów, jak i na wymianę do już posiadanych, a dostarczonych z Korei.

Są powody, aby oczekiwać, że przy zawieraniu kolejnych ważnych umów nie pojawią się „demony przeszłości”, o których zarówno HSW, jak i wojsko chciałoby jak najszybciej zapomnieć. Jakie? Kiedy przygotowywano się do seryjnej produkcji Kraba, Huta Stalowa Wola wspólnie z Hutą Stali Jakościowej w Stalowej Woli gotowe były zrealizować wspólną inwestycję, dzięki której uzyskalibyśmy niezależność w tym zakresie, co w perspektywie dzisiejszej sytuacji w europejskim przemyśle zbrojeniowym po lutym 2022 roku miałoby kluczowe znaczenie.

Chodziło o wdrożenie technologii przetopu elektrożużlowego, niezbędnej dla trzymającej się ściśle licencyjnej dokumentacji produkcji półfabrykatów do produkcji luf do Kraba. W tamtym czasie byłby to, związany przede wszystkim z budową pieca wglębnego o odpowiednich parametrach) wydatek rzędu ok. 40 mln zł (to mniej więcej tyle, ile HSW straciła na ośmiu fatalnie wykonanych w Gliwicach podwoziach do Krabów), obie firmy były wstępnie dogadane, aby utworzyć dla celów tej inwestycji i późniejszej produkcji półfabrykatów do produkcji luf nowy podmiot.

Ówczesne kierownictwo MON, na czele którego stał Antoni Macierewicz, nawet nie chciało słyszeć o wejściu państwowej HSW w inwestycyjny alians z prywatną HSJ. Pomysł upadł. Dziś moglibyśmy zarabiać na eksporcie gotowych luf lub półfabrykatów hutniczych do ich produkcji, tymczasem nadal je importujemy…

To bynajmniej nie jedyna nauka, jaką powinniśmy wszyscy, jako przemysł, jako decydenci szczebla rządowego i ministerialnego, ale też jako podatnicy, z doświadczeń ostatnich lat, jakie kumulowały się wokół programów rozwojowych i produkcyjnych HSW.