Tak Koreańczycy dbają o czołgi K2. 98 proc. sprawności

W czasie wizyty w 26 batalionie pancernym mieliśmy okazję zapoznać się zarówno z czołgiem K2 jak i wspierającymi go wozami wsparcia opartymi o podwozie starszego czołgu K1. Po omówieniu znanych powszechnie czytelnikom parametrów czołgu K2 i pokazie możliwości jego zawieszenia hydropneumatycznego nadszedł czas na pokaz dynamiczny. Brały w nim udział trzy czołgi K2 oraz trzy klasy wozów wsparcia: czołg saperski K600, most rozkładany K1 AVLB oraz wóz wsparcia inżynieryjnego K1 ARV.

Koreański batalion pancerny

W czasie pokazu czołgi kolejno pojawiały się na „polu bitwy” wyposażone w laserowe systemy ćwiczebne do oddawania wirtualnych strzałów. Przybycie pierwszego K2 poprzedzał przelot drona rozpoznawczego, który dał załodze obraz sytuacyjny. Wykorzystywany był system hunter-killer polegający na tym, że działonowy eliminuje cele w czasie, kiedy dowódca czołgu szuka już kolejnych. Przeszkody terenowe usunął czołg saperski K600. Most K1 AVLB (Armored Vehicle Launched Bridge) rozłożył przeprawę o długości 20 metrów. Procedura pełnego rozłożenia mostu trwała cztery minuty.

Czołgi korzystały z „miękkiego” systemu aktywnej ochrony w postaci sensorów wykrywających opromieniowanie laserem (przez kierowane pociski przeciwpancerne przeciwnika). System ochrony po wykryciu takiego zagrożenia automatycznie stawiał zasłonę dymną, a załoga rozpoczynała manewry unikowe.

O ile czołgi K2 w służbie Sił Zbrojnych Republiki Korei są w dużej mierze podobne do polskich K2GF, o tyle polskie czołgi inżynieryjne mają być nowymi konstrukcjami. Koreańczycy oparli bowiem swoje o dostępne dla nich kadłuby nieco starszych, za to masowo produkowanych od lat 90. czołgów K1. Natomiast polskie odpowiedniki mają powstać przede wszystkim w zakładach Bumar-Łabędy w oparciu o kadłub K2, współtworzone przez polski przemysł obronny.

98 proc. dostępności operacyjnej

Wiele do myślenia dała wizyta w stacjonującym obok 26 batalionu pancernego batalionie wsparcia logistycznego. Pododdział ten pracuje na co dzień na korzyść całej koreańskiej brygady pancernej. Na co dzień jej żołnierze zarządzają kwestiami remontowymi i prowadzą prace serwisowe i remontowe pojazdów brygady, w tym czołgów K2.

Koreańskie prace serwisowe i remontowe są podzielone na pięć poziomów, jeżeli chodzi o ich zakres, złożoność, niezbędną infrastrukturę (w NATO są to odpowiadające im cztery poziomy). Koreański poziom pierwszy i drugi to prace, które mogą zostać wykonane siłami załogi wozu w terenie. Poziomy 3 i 4 wymagają wsparcia właśnie pododdziałów logistycznych na poziomie brygady (poziom trzeci) i dywizji (czwarty). Z kolei poziom piąty, czyli remont generalny, który jest wykonywany albo siłami producenta (w przypadku K2 firmy Hyundai Rotem), albo dużych remontowych zakładów wojskowych ACMD (Army Consolidated Maintenance Depot), o których za chwilę.

Już prace prowadzone w batalionie wsparcia są bardzo zaawansowane. Widzieliśmy specjalne hangary do prowadzenia prac. Ten, do którego nas wpuszczono, zawierał czołg K2 z wyjętym zespołem napędowym i ze zdjętą wieżą. W budynku tym znajdowała się suwnica o dopuszczalnej do przenoszenia masie 30 ton, a więc zdolna do przenoszenia powerpacka i wieży. Warto tutaj zauważyć, że wymiana powerpacka nie wymaga zdejmowania wieży, co w istotny sposób ułatwia prowadzenie prac w terenie. Jak nam powiedziano, najwięcej czasu przy czołgu K2 zajmuje remont silnika. Rolą jednostki działającej na poziomie brygady jest definiowanie tego, jakie części będą potrzebne przy pracach przy czołgu i dbanie o to, aby był ich odpowiedni zapas, a także szybkie diagnozowanie usterek i szybkie przeprowadzanie napraw.

Poziom piąty

Jak wspomniano, poziom piąty prac przy czołgach K2 (odpowiednik polskiego/NATOwskiego poziomu czwartego) jest prowadzony w zakładach Army Consolidated Depot (ACMD). Wojska Lądowe Korei dysponują trzema tego rodzaju miejscami. Z tego w jednym prowadzone są prace nad statkami powietrznymi wojsk lądowych (śmigłowcami), w drugim nad systemami obrony powietrznej, radarami i innym sprzętem elektronicznym. Natomiast w trzecich zakładach w Changwon, które odwiedziliśmy, prowadzone są prace nad pojazdami i sprzętem pancernym.

W Changwon pracuje obecnie 2189 osób, z czego aż 1981 to cywile. Każdy pojazd przechodzi dziewięć poziomów kolejnych prac, w tym inspekcję, rozbiórkę, czyszczenie, zgłaszanie propozycji co do tego, jakie prace trzeba przeprowadzić, montaże i testy. W ramach prac w ACMD mogą zostać też przeprowadzone ewentualne modyfikacje konstrukcji bądź modernizacje – czyli coś, czego nie robi się w jednostkach na poziomach niższych niż piąty.

Przysłany do Changwon czołg K2 jest rozbierany na najprostsze elementy, których, jak się dowiedzieliśmy, jest około 25 tysięcy. W pierwszej kolejności zdejmowana jest wieża i od tej pory prace prowadzone są na dwóch liniach – osobno prowadzone są prace nad wieżami, a osobno nad kadłubami. Po dokonanym demontażu następuje inspekcja wszystkich części pod kątem tego, czy są one zdatne do dalszego użytku. Części niezdatne oddawane są do zniszczenia i zostaną zastąpione nowymi. Co ciekawe, w przypadku, gdy nie produkuje się już płytek z elektroniką potrzebną do wozów danego typu, w ACMD odpowiednie płytki produkuje się od podstaw. Nie zachodzi więc ryzyko przestojów w pracach ani kupowania rzadkiej, kosztownej elektroniki, wyszukując jej gdzieś w starych magazynach.

Części rokujące są kwalifikowane do dalszych prac nad nimi. Ze stalowych elementów usuwane są stare powłoki lakiernicze metodą piaskowania. Po wyczyszczeniu z ewentualnej korozji nakładane są nowe powłoki.

Powerpack i elementy elektroniczne są wysyłane do pomieszczeń prac nad odpowiednimi klasami sprzętów, podobnie jak systemy wymiany danych i łączności. Łącznie istnieje siedem „dywizji” (specjalizacji), jeżeli chodzi o rodzaje podzespołów pojazdów pancernych, w tym także osobno uzbrojenie, systemy kierowania ogniem i zawieszenie.

Po zebraniu wszystkich niezbędnych części – odnowionych bądź wymienionych – dochodzi do ponownego montażu czołgu w jedną całość. Proces jest wieńczony przeprowadzeniem serii testów. Wieża przechodzi np. 21 testów, w tym identyfikacji celów, natomiast cały czołg musi następnie przejechać trasę 50 km. Po przeprowadzeniu z sukcesem wszystkich testów następuje naniesienie kamuflażu.

Jak przekonywał dowódca ACMD, centrum stale się rozwija i wprowadza nowe technologie. Od 2024 roku wprowadzany jest program Smart Factory. Obecnie prowadzona jest już jego trzecia i ostatnia faza. W latach 2023-2027 wzrosnąć o 50 proc. ma dzięki temu produktywność zakładów, o 100 proc. przepustowość, o 30 proc. efektywność prowadzonych działań logistycznych, a o 90 proc. spaść liczba popełnianych błędów.

Co ciekawe, dopiero od 2027 roku, a więc po pełnym wprowadzeniu smart factory, rozpoczną się tutaj dopiero remonty główne czołgów. Dopiero wówczas bowiem pierwsze wozy tego typu osiągną wiek 12 lat, w którym taki remont, zgodnie z instrukcją, powinien być przeprowadzony. Na razie w ACMD prowadzone są prace przy K2 poziomu czwartego. Łącznie, jak mogliśmy zaobserwować, prowadzone są tutaj prace nad trzema typami czołgów (K1, K1A2 i K2), pięcioma rodzajami bojowych wozów piechoty i transporterów opancerzonych. Łącznie Changwon opuszcza rocznie około 60 czołgów i 80 po pracach poziomu piątego.

Natomiast prawidłowo prowadzone prace przy czołgach K2 zapewniają Siłom Zbrojnym Republiki Korei gotowość operacyjną tych wozów na poziomie 98 proc. – poinformowali Koreańczycy.