Maszyny górnicze wkraczają w sektor dual-use

Mateusz Multarzyński, Defence24: Skąd narodził się pomysł, aby firma kojarzona dotychczas z przemysłem wydobywczym zaangażowała się w projekty o charakterze wojskowym i koncepcję dual-use?

Witold Hnat, członek zarządu oraz dyrektor ds. produkcji i sprzedaży Mine Master Sp. z o.o.: Nasza firma wywodzi się bezpośrednio z górnictwa podziemnego skał twardych, a nasze doświadczenia w tym zakresie sięgają lat 70. XX wieku. Jesteśmy zlokalizowani w miejscu, gdzie dawniej funkcjonowała kopalnia miedzi „Lena”, należąca do KGHM. Po odkryciu nowych złóż w okręgu Lubin-Polkowice-Głogów kopalnia ta została zamknięta, a na jej bazie utworzono zakład mechaniczny produkujący maszyny i sprzęt dla górnictwa. Naszymi pierwszymi produktami były wozy wiercące.

Od tamtego czasu technologia przeszła ogromną ewolucję – od napędów pneumatycznych, przez hydrauliczne, aż po systemy zdalnie monitorowane i w pełni automatyczne urządzenia. Od 2006 roku, działając już pod nazwą „Mine Master”, zaczęliśmy wychodzić na rynki zewnętrzne, w tym na rynek maszyn tunelowych, gdzie prace prowadzone są głównie w twardych skałach o dużej nośności.

Impulsem do wejścia w sektor obronny był kontrakt z 2023 roku na dostawę 27 maszyn tunelowych dla zagranicznego klienta, a charakter robót podsunął nam pomysł, że nasze maszyny z powodzeniem mogą działać przy pracach inżynieryjnych w zakresie umocnień, podziemnych magazynów czy też schronów. Skoro nasz sprzęt potrafi drążyć tunele oraz podziemne schrony czy magazyny, uznaliśmy, że warto te rozwiązania rozpropagować dla celów wojskowych. Wystąpiliśmy o koncesję MSWiA na produkcję i obrót specjalny i już ją posiadamy.

Tarcza Wschód i lekcje z Ukrainy

W kontekście programu „Tarcza Wschód” oraz ochrony ludności dużo mówi się o budowie barier inżynieryjnych i schronów. Czym wasz sprzęt różni się od maszyn typu TBM, popularnie nazywanych „tarczami drążącymi”?

W przypadku miękkiego gruntu, ziemi czy iłów stosuje się tarcze TBM. Jeśli jednak mamy do czynienia z litym, twardym górotworem, jaki występuje chociażby na południu Polski, urabianie mechaniczne tarczą jest niezwykle trudne. Wtedy stosuje się metodę strzałową: najpierw trzeba wywiercić otwory, założyć ładunki i strzelić. Aby konstrukcja nie uległa zawałowi, instaluje się kotwy, do czego produkujemy specjalne wozy kotwiące. Dopiero potem urobek jest wywożony. W tym segmencie są inni producenci wozów / ładowarek oraz wozideł, w tym inna polska firma również dostarczająca swój sprzęt do trudnych warunków dołowych. Wówczas możemy uzupełniać się ofertowo.

Co istotne, nasze maszyny mogą być wysoce uniwersalne. Jesteśmy w stanie zaprojektować jedno podwozie kołowe, które – dzięki szybkowymiennemu osprzętowi roboczemu – może pełnić różne funkcje. Może mieć głowicę do kopania transzei, przystawkę wiertniczą sterowaną zdalnie lub łyżkę, zmieniającą je w koparko-ładowarkę. Taka uniwersalna maszyna inżynieryjna pozwala na maksymalne wykorzystanie jednego podwozia do wielu zadań. Przykładem takiego oprzyrządowania jest przystawka wiercąca „Fleximaster”, która dzięki systemowi szybkozłączy w kilkanaście minut zmieni koparkę podsiębierną w maszynę wiercącą o szerokim zakresie pola pracy.

Wojna na Ukrainie pokazuje, że ogromnym problemem jest nie tylko samo minowanie terenu, ale też oczyszczanie pól uprawnych z pozostałości bojowych oraz setek kilometrów światłowodów. Czy macie pomysł, jak na to odpowiedzieć?

Wspólnie z Akademią Górniczo-Hutniczą (AGH) wypracowaliśmy koncepcję, którą chcemy przedłożyć wojskom inżynieryjnym. Zakłada ona połączenie maszyny lądowej z dronem wyposażonym w kamerę do analizy spektralnej o wysokiej rozdzielczości. Dron wyszukiwałby nieciągłości w ziemi, wskazując potencjalne miejsca ukrycia min. Maszyna, wyposażona w przesiewacze, mogłaby wtedy bardzo delikatnie oczyszczać grunt w tych obszarach.

Drugim elementem, rzadko poruszanym w mediach, są hektary porzuconych na froncie światłowodów za pomocą których sterowane są drony. Tworzą one na polach pajęczynę, która nie ulega biodegradacji i skutecznie uniemożliwia pracę ciężkiego sprzętu rolniczego, tradycyjną orkę czy nawet wykrywanie metali. Nasz pomysł zakłada zintegrowanie maszyny przesiewającej ze specjalnym bębnem, który automatycznie zbierałby te światłowody z pól w dużych ilościach. Wybiegamy tym samym w przyszłość, analizując realne potrzeby rekultywacji ziemi, które pojawią się po zakończeniu konfliktu.

Współpraca z wojskiem i polskim przemysłem

Czy prowadzicie już rozmowy z wojskowymi instytutami badawczymi w celu dostosowania maszyn do specyficznych wymagań armii?

Tak, nawiązaliśmy kontakt z Wojskowym Instytutem Techniki Inżynieryjnej (WITI) we Wrocławiu. Jesteśmy umówieni na wizytę, podczas której omówimy zasady dalszej pogłębionej współpracy. Chcemy również przeprowadzić na poligonie prezentację naszych maszyn posiadających dwa wysięgniki (np. z koszem i młotem udarowym) dla wojsk inżynieryjnych. Zamierzamy szczegółowo poznać wymagania dotyczące budowy schronów, magazynów oraz tuneli, ponieważ każda z tych konstrukcji rządzi się innymi prawami.

Nasze maszyny przechodzą rygorystyczne badania i certyfikację w jednostkach takich jak Inova czy OBAC, m.in. pod kątem stabilności, układów hamulcowych czy kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) oraz spełnienia dyrektywy maszynowej, co jest warunkiem koniecznym wprowadzenia na rynek ciężkiego sprzętu mobilnego. Nasze standardy obejmują między innymi stopień ochrony IP68, odporność antykorozyjną na poziomie C5-I, a także możliwość wykonania maszyn w pełnej klasie przeciwwybuchowej (ATEX).

Wojsko kupuje zazwyczaj seryjne maszyny budowlane. Gdzie widzą Państwo swoją niszę rynkową?

Rynek standardowych maszyn budowlanych, takich jak ładowarki czy spycharki, jest zdominowany przez globalnych potentatów, takich jak Volvo, Caterpillar czy Komatsu, i tam nie chcemy konkurować. Naszą niszą jest wysoce specjalistyczny sprzęt inżynieryjny oparty na technologiach górniczych, odporny na zawały i trudne warunki otoczenia. Co więcej, oferujemy wysoki poziom customizacji – każda maszyna może być dostosowana pod konkretne zamówienie klienta.

Nasz obecny potencjał produkcyjny wynosi od 85 do 90 zaawansowanych maszyn rocznie, a w przypadku prostszych konstrukcji jesteśmy w stanie wytworzyć do 150 sztuk rocznie.

Posiadamy również rozwiązania, które mogą być zastosowane do maszyn dostarczanych przez innych producentów – jak na przykład wspomniana już przystawka wiercąca „Fleximaster”, którą można montować w miejsce łyżki koparki różnych marek jak np. CAT, JCB, Develon, P&H.

Czy wasze kompetencje mogą zostać wykorzystane w kooperacji z innymi zakładami przemysłu obronnego?

Jak najbardziej. Posiadamy możliwości kooperacyjne w zakresie obróbki i spawania stali wysokogatunkowych, projektowania układów napędowych, układów hydrauliki siłowej pracującej pod ciśnieniem do 420 barów oraz układów elektrycznych od 6V do 1000V. Obecnie przyglądamy się postępowaniu przetargowemu w Jelczu dotyczącemu montażu podwozi. Posiadamy system montażu gniazdowego, a nie sztywną linię produkcyjną, co pozwala nam na bardzo szybkie i elastyczne przezbrojenie na inny produkt. Jesteśmy w stanie wspomóc Jelcza w montażu końcowym na poziomie do 8 podwozi miesięcznie.

Taki model współpracy, gdzie duże zakłady skupiają się na produkcji seryjnej linii, a mniejsze, elastyczne podmioty realizują wersje specjalistyczne, jest pożądany. Dodam, że szeroko korzystamy z wielu polskich poddostawców, takich jak np. Ponar Wadowice, Hydromar czy Wropol, uzupełniając komponenty rozwiązaniami marek takich, jak Bosch Rexroth, Danfoss, Cummins czy Deutz. Jesteśmy również w stanie zaoferować dedykowany osprzęt w zależności od potrzeb wykonania danego projektu.

Autonomia i elektryfikacja pod ziemią

Nowoczesne pole bitwy to także bezzałogowe i autonomiczne systemy Jak te trendy wyglądają w maszynach ciężkich?

Całe oprogramowanie oraz systemy zarządzania naszymi maszynami są rozwijane wewnętrznie – to jest nasze własne, unikalne know-how, którego nie opieramy na gotowych rozwiązaniach. W warunkach podziemnych, gdzie nie ma sygnału GPS, łączność realizujemy dwojako: poprzez kable energetyczne z transformatora lub drogą radiową, instalując anteny pod stropem co 500–800 metrów. Pozwala to na zdalne sterowanie maszyną np. z powierzchni. Operator realizuje jedynie przejazd, natomiast docelowo sama praca robocza odbywać się będzie zdalnie.

Obecnie mocnym kierunkiem rozwoju jest technologia pełnej autonomii przejazdu maszyn oparta na źródłach sygnału niezależnych od GPS, np. skanerach 3D. Założeniem jest, że maszyna ma zaprogramowaną mapę wyrobiska i potrafi samodzielnie, bez udziału człowieka i sygnału GPS, przejechać z punktu A do punktu B, omijając ociosy i przeszkody.

Rozwijamy również konstrukcje w pełni elektryczne. Ze względu na ogromny pobór mocy podczas wiercenia (ok. 63 kW na godzinę), zestawy bateryjne o pojemności 160 kWh służą nam głównie do dojazdu maszyn, natomiast sama praca ciągła realizowana jest z sieci kopalnianej. Rozwiązania te można z powodzeniem przenieść na powierzchnię, oferując wojsku autonomiczne platformy inżynieryjne zdolne do pracy w strefach niebezpiecznych bez narażania życia żołnierzy.

Dziękuję za rozmowę.

Artykuł sponsorowany przygotowany we współpracy z firmą Mine Master.