Podjętą wiosną 2012 r. konwersję majątkową rozpoczęło zbycie na rzecz chińskiego inwestora całego biznesu związanego z pionem produkcji cywilnej HSW SA, od projektowania i badań, po sprzedaż i serwis posprzedażny maszyn budowlanych różnych klas. Pozyskane z tej operacji środki finansowe zostały zainwestowane w radykalne wzmocnienie zbrojeniowego jądra spółki. W kilka tygodni po zbyciu cywilnego pionu firmy HSW SA nabyła od syndyka masy upadłościowej fabrykę samochodów ciężarowych w Jelczu-Laskowicach i rozpoczęła proces jej dokapitalizowania i modernizacji.

Prace modernizacyjne prowadzono również w Stalowej Woli. Ich skala finansowa, wynosząca w ciągu niespełna 4 lat prawie 160 milionów złotych, da się porównać tylko z inwestycjami prowadzonymi w latach 70., kiedy HSW budowała potencjał konieczny do podjęcia licencyjnej produkcji bojowego wozu piechoty BMP-1. Z przyczyn politycznych poważnie zaawansowany proces (w HSW została już przetłumaczona na język polski znaczna część dokumentacji technicznej BWP) przerwano, a produkcję ulokowano w Czechosłowacji. Niemniej poniesione już nakłady na budowę hali produkcyjnej na potrzeby produkcji BWP oraz jej wyposażenia maszynowego postanowiono wykorzystać do rozwoju produkcji cywilnej. W taki sposób HSW 40 lat temu zajęła się budowaniem powiązań z najnowocześniejszym wówczas przemysłem maszyn budowlanych USA. Wniosło to do Huty Stalowa Wola wiele technologii, na ogół niedostępnych wówczas innym polskim przedsiębiorstwom, także zbrojeniowym. Obecnie proces ten został odwrócony i to dorobek pionu produkcji cywilnej wzmocnił w krótkim czasie pion produkcji wojskowej.

Inwestycje objęły nie tylko sferę produkcyjno-technologiczną, ale także posłużyły do wzmocnienia pionu kadry inżynieryjno-technicznej pracującej w pionie konstrukcyjnym. Poprawiono standard zaplecza socjalnego dla pracowników spółki, wdrożono nowocześniejsze systemy projektowania w biurach konstrukcyjnych, a także gruntownie zmodernizowano 40-letni biurowiec spółki, koncentrując w nim wszystkie, dotychczas rozproszone w różnych miejscach zakładu, służby.

Podstawowym elementem w założeniach autorów procesu modernizacyjnego stała się lufownia. Konieczność jej unowocześnienia oraz zwiększenia kompetencji techniczno-produkcyjnych wynikały ze wznowienia w 2008 r. programu armatohaubicy „Krab”. Licencję na system wieżowy tego działa zakupiono w 1999 r. i zakładano, że produkowane ono będzie we współpracy z brytyjskim przemysłem. „Krab” jednak ugrzązł i pomimo pozytywnych wyników badań kwalifikacyjnych dwóch prototypów, w 2004 r. program zamrożono.

Zniecierpliwiony tym paraliżem decyzyjnym licencjodawca – nie mogąc doczekać się na decyzje strony polskiej – zlikwidował w swojej fabryce dział związany z produkcją systemów wieżowych AS90/52, która była pierwowzorem „Kraba”. Kiedy polski resort obrony podjął decyzję o odmrożeniu programu okazało się, że chcąc prowadzić produkcję tego systemu artyleryjskiego należy od nowa przemyśleć kwestię zbudowania powiązań kooperacyjnych związanych z produkcją działa. Najprostszym i najgorszym zarazem rozwiązaniem byłaby decyzja, aby u zagranicznych kooperantów lokować zamówienia na praktycznie wszystkie elementy i podsystemy działa, od lufy po oporopowrotniki, mechanizmy wykonawcze, zamek, nasadę, klin itp. HSW ograniczona zostałaby wtedy do roli montowni. Opłacalność takiego rozwiązania dla polskiego przemysłu byłaby co najmniej wątpliwa, koszt „Kraba” wysoki, a ryzyko uzależnienia się od zagranicznych dostaw nadmierne.

Postanowiono wówczas dążyć do usamodzielnienia się pod względem techniczno-produkcyjnym. Realizacja tego planu stała się możliwa jednak dopiero po restrukturyzacji spółki. Dopiero wtedy pojawiły się pieniądze na inwestycje modernizacyjne. W ciągu kilkunastu miesięcy zakupiono maszyny, opanowano technologię produkcji podstawowych elementów działa „Kraba”, w tym tych złożonych technologicznie (np. wymagających użycia technologii elektrodrążenia czy obróbki na 5-osiowych centrach obróbczych sterowanych numerycznie). Wyjątkiem pozostały przewody lufowe, których produkcja stanowiła wyzwanie o zupełnie innej skali.

Dwa prototypowe „Kraby” z 2001 r. wyposażone były w kompletne brytyjskie systemy wieżowe. Pozostałe posiadały już wieże wykonane w HSW, ale z wykorzystaniem importowanych podzespołów armaty. Sześć kolejnych „Krabów” otrzymało lufy wykonane przez Nexter. Tak skonfigurowany pierwszy moduł ogniowy złożony z 8 dział trafił pod koniec listopada 2012 do wojska na dalszy etap badań eksploatacyjnych. Do kolejnych systemów wieżowych pierwszego 24-działowego dywizjonu „Regina” w firmie Rheinmetall zakontraktowano już tylko lufy. Pozostałe elementy i podzespoły działa powstawały w HSW. W ten sposób powstały kompletne, poddane pełnym badaniom wojskowym, systemy wieżowe, oczekujące w HSW na rozwiązanie problemu wadliwych podwozi. Nastąpiło to, jak informowaliśmy, w sierpniu 2015 r., a wiosną 2016 r. dwa kolejne „Kraby”, już na podwoziach wywodzących się z koreańskiej sah K9, zakończyły pomyślnie badania typu i zostały przekazane wojsku.

Szybkie podjęcie decyzji o zakontraktowaniu kolejnych 4 dywizjonów umożliwi rozpoczęcie przejmowania przez HSW SA dokumentacji licencyjnej podwozia i przygotowanie uruchomienia jego produkcji w polskim przemyśle zbrojeniowym. Nie rozwiązało to jednak problemu produkcji luf.

Artyleria w HSW

Dla HSW zaawansowana produkcja artyleryjska była chlebem powszednim od powstania Zakładów Południowych, których stalowowolska spółka jest sukcesorką. ZP zbudowano od podstaw w okresie od marca 1937 r. do września 1939 r. w ramach największej inwestycji II Rzeczypospolitej, Centralnego Okręgu Przemysłowego. Prowadziły one produkcję artyleryjską obejmującą pełny cykl produkcyjny, od wytopu stali aż po przestrzeliwanie dział na poligonie położonym obok zakładu. ZP wyposażono w najnowocześniejsze z dostępnych wówczas urządzeń produkcyjnych, a jego partnerami były m.in. Bofors. Tutaj, oprócz dział polowych, powstawały też elementy armat przeciwpancernych 37 mm wz. 36 i rozwijano prace nad wdrożeniem masowej produkcji polskiej armaty przeciwlotniczej 75 mm wz. 36/37. Do wybuchu wojny nie zdążono w pełni rozwinąć własnego zaplecza konstrukcyjno-badawczego i sfinalizować najpoważniejszych z podjętych programów.

W czasie okupacji Niemcy, korzystając z nietkniętego działaniami wojskowymi wyposażenia, prowadzili w obecnej HSW produkcję artyleryjską, od przekalibrowywania zdobycznych radzieckich dział na standardy Wehrmachtu, po produkcję peryskopów do U-bootów, małokalibrowych armat przeciwlotniczych oraz najbardziej zaawansowanych technicznie i technologicznie dział II wojny światowej, armat Acht komma Acht (działa uniwersalne 88 mm).

Po wojnie produkcję artyleryjską wznowiono. Prowadzono ją praktycznie do lat 90. ubiegłego wieku. Jej intensywność wzrastała w okresach wojny koreańskiej i wietnamskiej oraz przezbrajania polskiej armii, która z dział holowanych przechodziła na samobieżne. W HSW do pierwszej połowy lat 90. produkowana była w liczbie kilkuset sztuk samobieżna haubica 122 mm na podwoziu gąsienicowym 2S1 „Goździk”. W znacznym stopniu zmodernizowana, służy w SZ RP do dziś, oczekując na następców – także z HSW. W długich seriach produkowano tutaj także armaty czołgowe, początkowo ZiS-S-53 do T-34/85, a następnie, w bardzo długich seriach, D-10T do rodziny czołgów T54/55, które były sukcesem eksportowym polskiej zbrojeniówki (łącznie powstało ok. 6,5 tys. tych czołgów). Powstawały tu również wyrzutnie rakietowe kal. 140 mm – WP-8z dla jednostek powietrzno-desantowych i WM-18 dla okrętów desantowych, które też były eksportowane, m.in. do Indii. Nowymi, wdrożonymi już po transformacji wyrobami, stały się moździerz M98, armata KDA35 systemu Oerlikona i wyrzutnia rakietowa „Langusta”.

HSW wzmacnia zdolności Polski

Pozostałe po tamtej produkcji wyposażenie i urządzenia technologiczne pozwalają HSW na kontynuację produkcji artyleryjskiej w pewnym zakresie kalibrów. Jej dolną granicą była dotychczas grupa kalibrowa 30-35 mm, której reprezentantem jest armata Oerlikon KDA35, początkowo planowana dla systemu „Loara”, a obecnie ponownie brana pod uwagę jako efektor systemów obiektowej obrony przeciwlotniczej „Noteć”, a także jako armata morska systemu „Tryton” (w ostatnich dniach maja projekt wszedł w fazę badań morskich kompletnego systemu zintegrowanego z ORP „Kaszub”).

Bazując na dotychczasowym oprzyrządowaniu można było nadal wykonywać produkcję luf o kalibrach do 120 mm, a więc luf skonstruowanych w Stalowej Woli moździerzy M98 i M120 oraz 3-metrowej długości luf do SM120K „Rak”. Jednakże wejście w obszar produkcji dział dużych kalibrów z lufami o długości ponad 8 metrów, wymagało wejścia w obszar znacznie bardziej zaawansowanych technologii.

Program modernizacji i rozbudowy lufowni HSW podjęto w 2014 r. Jego wartość, określona na 35 mln. zł, w znacznej części pokryta została środkami z budżetu państwa (20 mln. zł), natomiast HSW SA przeznaczyła na ten cel 15 mln. zł środków własnych. – Występując z wnioskiem o wsparcie tej inwestycji mieliśmy na myśli głównie ciążący na nas obowiązek dostarczenia Siłom Zbrojnym RP sprzętu wojskowego i jego produkcji w pełnym zakresie wchodzących w jego skład komponentów. Ale też kierowaliśmy się dążeniem do takiego uzupełnienia naszych kompetencji technicznych, aby HSW mogła pełnić rolę centrum produkcji artyleryjskiej dla całej polskiej zbrojeniówki w grupie kalibrów od 30 do 155 mm – mówi Janusz Czaja, członek zarządu spółki.

Kierownictwo HSW traktuje ten aspekt inwestycji jako strategiczne wzmocnienie Polskiej Grupy Zbrojeniowej o jeden z najbardziej spójnych wewnętrznie komponentów składających się na potencjał Grupy. Polska miałaby więc niezależną produkcję kluczowego elementu każdego systemu artylerii lufowej i zakończyłaby wypływ poza kraj znacznych kwot wydawanych dotychczas na zakup gotowych, obrobionych luf. Przykładowo, nakłady na zakup elektrodrążarki do obróbki bloków komory zamkowej zwróciły się już po wykonaniu… 16 takich elementów. Dotychczas ich obróbkę zlecano jednej z firm niemieckich.

HSW nie ujawnia, ile wydaje na zakup każdej lufy do „Kraba” u niemieckiego dostawcy. Ogólnikowo mówi się o „co najmniej kilkunastu procentach” kosztu każdego działa, wartego ponad 30 mln. zł. W dokumentach jednego z rozstrzygniętych już przetargów z 2015 r. znaleźliśmy informację, że lufa do „Leoparda” 2A4 kosztuje 970 tys. zł. A ta do „Kraba”, z przewodem bruzdowanym 155 mm a nie gładkim 120 mm, i o długości 52 a nie 44 kalibrów, nie jest tańsza. 

W planach zakupowych MON jest, jak wiadomo, pozyskanie 120 „Krabów” i 168 AHS „Kryl” z działem tego samego kalibru, choć minimalnie różniącym się konstrukcją. Dotychczas wykonano 24 systemy wieżowe „Kraba”, zatem do wykonania będzie ich jeszcze co najmniej 96. Możliwe, że 12 luf do dział drugiego dywizjonu trzeba będzie nabyć za granicą, ale już kolejne powinny powstawać w HSW. Wstępna perspektywa produkcyjna lufowni HSW – nawet jeśli pominie się ewentualne kontrakty eksportowe – to co najmniej 252 lufy 155/52. Plus nie określona na razie liczba luf, jakie wojsko będzie chciało i musiało pozyskać jako części zamienne. Tych będzie potrzeba sporo, jako że przewidywany okres eksploatacji dział tej klasy przez SZ RP to 30 lat. A przecież lufy najwyższego kalibru nie będą jedynymi, które będą absorbować zdolności wytwórcze nowego kompleksu.

W planach produkcyjnych HSW będą nie tylko armaty KDA35 - jeśli dojrzeją do fazy produkcji koncepcje związane z programami obiektowej obrony przeciwlotniczej bliskiego zasięgu „Noteć” oraz armaty morskiej „Tryton”. Będą w nim także armaty ATK Mk.44 „Bushmaster II” dla wieży bezzałogowej ZSSW-30, przeznaczonej dla KTO „Rosomak” oraz BWP powstającemu w ramach programu „Borsuk”. Jest również w tym programie miejsce dla armaty pośredniego kalibru, 100-120 mm. Na razie HSW współpracuje coraz ściślej z Nexter w produkcji podzespołów do lekkiej holowanej armaty uniwersalnej 105 mm. Niewykluczone, że koncepcja rozwoju Obrony Terytorialnej doprowadzi do zainteresowania pozyskaniem dział tej klasy. W HSW dość enigmatycznie mówi się o możliwości zaoferowania polskiemu MON takiej armaty we współpracy właśnie z tym partnerem. – Upoważnia nas do takich deklaracji zarówno doświadczenie w wytwarzaniu lufowych systemów artyleryjskich, jak i potencjał naszego zaplecza konstrukcyjnego – ogólnikowo wyjaśnia J. Czaja.

Wyposażenie technologiczne lufowni umożliwiać będzie m.in. wiercenie otworów o długości przekraczającej 10 metrów (przewód lufowy „Kraba” ma długość ponad 8100 mm, jest o 2 metry dłuższy od najdłuższych dotychczas produkowanych przez Hutę Stalowa Wola luf armat czołgowych D-10T), bruzdowanie ich oraz honowanie elementów o średnicy wewnętrznej do 800 mm. Praktycznie nie sposób wyobrazić sobie jakiekolwiek zadanie związane z produkcją artyleryjską realizowaną wewnątrz PGZ, które nie mogłoby zostać tutaj zrealizowane w pełnym zakresie. Jeśli zajdzie taka potrzeba – z etapem projektowania i badań włącznie. Zastosowane i skoncentrowane tutaj technologie mają jednak nie tylko militarne zastosowanie. W każdej firmie o takim profilu produkcji ma to określone znaczenie biznesowe. Ale w stalowowolskiej spółce daje się wyczuć stonowany optymizm co do obłożenia maszyn i urządzeń lufowni produkcją podstawową, czyli wojskową.

Gotowość produkcyjną w pełnym zakresie swoich możliwości lufownia HSW ma osiągnąć na początku 2017 r.. W maju zostało skompletowane jej pełne wyposażenie. To warto podkreślić, jako że wysoko wyspecjalizowane maszyny, jakich potrzebowała HSW, nie stoją na półkach. Są wykonywane na specjalne zamówienie, a czas oczekiwania na ich dostawę wynosi nieraz nawet kilkanaście miesięcy. W najbliższych dniach specjaliści reprezentujący dostawcę ostatnich z wyprodukowanych na zamówienie HSW maszyn będą zainstalować w nich odpowiednie oprogramowanie. Umożliwi to wejście w fazę rozruchu, której bardzo ważnym elementem będzie wykonanie serii próbnych obróbek elementów luf o kalibrze 155 mm. Materiał na te próbne operacje, mające potwierdzić sprawność urządzeń i poprawność funkcjonowania oprogramowania, już zakupiono.

Po fazie zakończonego rozruchu i gotowe do użycia jest od kilku tygodni jedno z najważniejszych urządzeń, wykonujące operację autofretażu. Polega ona na wzmacnianiu wewnętrznej powierzchni przewodu lufy poprzez odkształcenie plastyczne – wywołane ciśnieniem hydraulicznym rzędu 7-8 tys. barów – powodujące zmiany konfiguracji siatki krystalograficznej materiału. Nie wymaga to, jak w metodzie utwardzania przewodu lufowego poprzez strzelanie odpowiednim nabojem, stosowania armaty wiążącej, specjalnego stendu i specjalnej amunicji, a także przewożenia działa na poligon. Tutaj operacja prowadzona jest w obrębie jednego kompleksu produkcyjnego i bez potrzeby wywożenia lufy dokądkolwiek. Ze względów bezpieczeństwa stanowisko autofretażu usytuowane zostało w zakrywanym wgłębieniu poniżej poziomu posadzki hali, w której pracują inne maszyny i urządzenia kompleksu lufowego. Udało się je zlokalizować na tyle blisko honownicy, że lufa przenoszona jest tylko jedną operacją transportową. Cały proces wzmacniania jest nie tylko w pełni kontrolowany, ale też nadzorowany ze sterowni oraz monitorowany przy pomocy kamer telewizyjnych.

Przy analizie specyfikacji zamawianych maszyn i urządzeń kierowano się kryterium uniwersalności zastosowań wybieranych maszyn. Dzięki temu kilka kolejnych, następujących po sobie operacji technologicznych wykonywanych jest na jednej maszynie, z jednego zamocowania. Zamiast kilku wąsko wyspecjalizowanych obrabiarek, wymagających pracy kilku operatorów z wysokimi kwalifikacjami, mamy do czynienia z jedną maszyną, obsługiwaną przez jednego pracownika, i zajmującą znacznie mniej przestrzeni wewnątrz obiektu produkcyjnego niż kilka sąsiadujących ze sobą urządzeń tworzących jakiś system technologiczny. To ma duże znaczenie, jeśli weźmie się pod uwagę rozmiary każdej z obrabiarek przystosowanych do obróbki elementów i kilkunastometrowej nawet długości.

Jedynym elementem, produkcji którego w kraju na razie nie zaplanowano, a bez którego luf 155 mm nie da się wytwarzać, będą importowane półfabrykaty metalurgiczne do produkcji luf. Otworzenie w kraju produkcji metalurgicznej, prowadzącej do wytwarzania prefabrykatów na lufy, ich odkuwania i obróbki cieplej, wymagać będzie inwestycji o skali kilkudziesięciu milionów złotych. Możliwe, że sukcesem zakończą się rozmowy w tej sprawie, podjęte przez HSW SA z pobliską Hutą Stali Jakościowych, w przeszłości także należącą do HSW. Ale już wsady na lufy do 120 mm pozyskiwane są przez HSW w kraju.

Obecnie żaden z krajów Europy Środkowej, dysponujący w czasach RWPG i Układu Warszawskiego – jak np. w przypadku Czechosłowacji – silnym przemysłem zbrojeniowym, nie zdobył się na taki krok jak HSW. Może to zapewnić jej i całej Polskiej Grupie Zbrojeniowej silny atut w przyszłej rywalizacji o zamówienia.

W Europie obecnie funkcjonować będą, po pełnym rozruchu lufowni w Stalowej Woli, trzy zakłady o takich zdolnościach produkcyjnych. To, jak one będą wykorzystywane w przypadku stalowowolskiej spółki, zależeć będzie nie tylko od HSW. Przykładem jest kwestia luf czołgowych armat 120 mm L44 do modernizowanych „Leopardów” 2. Nie chodzi przy tym o opracowanie nowej lufy, czy nowego działa, ale wytwarzanie elementów zapasowych, przewidzianych do zastąpienia nimi tych, które ulegną zużyciu. Choć HSW nie uwzględniono w składzie konsorcjum zajmującego się modernizacją czołgów, spółka prowadzi bardzo trudne rozmowy z niemieckim partnerem w sprawie możliwości wytwarzania w Stalowej Woli tych newralgicznych podzespołów czołgu. Nie tylko samych luf, ale nawet kompletnych armat do „Leo”. Można śmiało stwierdzić, że realne jest opanowanie w HSW także procesu wytwarzania luf lub kompletnych armat czołgowych nowej generacji w oparciu o potencjał techniczny nowej lufowni.

– Mamy ambicję funkcjonować w PGZ jako jedyny zakład posiadający zdolności wykonywania produkcji artyleryjskiej od początku do końca – mówi J. Czaja. – To może otworzyć Grupie drogę do klientów, których odstawi od swoich bram np. Nexter czy Rheinmetall, bo firmy te w określonej sytuacji mogą uznać, że mają inne priorytety.

Jerzy Reszczyński