Dwa kroki do artyleryjskiej samodzielności

Samobieżna haubica Krab, o czym informowano na Defence24.pl, od lata 2017 r. jest już na wyposażeniu polskiej armii w postaci pierwszego wyposażonego we wszystkie komponenty ujęte w strukturze jednostki, dywizjonowego modułu ogniowego. W jego skład, warto przypomnieć, wchodzą nie tylko 24 haubice, ale także wozy dowódczo-sztabowe i dowodzenia, wozy amunicyjne oraz wóz remontu uzbrojenia i elektroniki. HSW S.A. jako realizator programu „Regina” odpowiada za, produkcję i dostawę przebadanego kompletnego DMO w takiej konfiguracji.

Pierwszy, będący na wyposażeniu 11. Mazurskiego Pułku Artylerii w Węgorzewie, ma status modułu wdrożeniowego. Jego użytkowanie, powiązane z badaniami eksploatacyjno-wojskowymi, pozwala na wypracowanie w wojsku normatywów eksploatacyjnych oraz trening załóg, zarówno w wykonywaniu pojedynczych zadań ogniowych, jak i wykorzystywaniu Krabów w konfiguracji baterii i pełnego dywizjonu.

Podpisany w grudniu 2016 r., największy w historii polskiego przemysłu zbrojeniowego, wart blisko ok. 4,5 miliardów złotych kontrakt na dostawę kolejnych czterech DMO „Regina” liczących m.in. 96 kolejnych sh Krab, wprowadził cały program z etapu wdrożeniowego w fazę produkcji seryjnej. Niezależnie od tego, wymaga to przejścia do innego systemu organizacji procesów produkcji oraz, wiąże się to z kilkoma zasadniczymi wyzwaniami.

Pierwszym, o znacznej skali finansowej i podobnej złożoności technicznej, jest płynne uruchomienie licencyjnej produkcji nowego podwozia Kraba. Konieczność taka powstała, przypomnijmy, po fiasku idei powiązania programu produkcji w HSW licencyjnej wieży artyleryjskiej, wywodzącej się z AS90/52, z programem opracowanego przez gliwicki ośrodek pancerny, rodzimego podwozia typu Kalina. Program ten ostatecznie załamał się w latach 2013-2014, po niepowodzeniu prób takiej modyfikacji rozwiązań podwozia nr 9, aby wyeliminować w nim wady leżące u podstaw zakwestionowania przez wojsko pierwszej partii 8 podwozi, jakie dostarczono do HSW w 2010 r. i wykorzystano do skonfigurowania pierwszej baterii ogniowej, przyjętej przez wojsko pod koniec listopada 2012 r.

Na marginesie: HSW S.A., jak zapewnił 22 listopada prezes zarządu spółki Bernard Cichocki, zbliża się wreszcie do – ugodowego – rozwiązania problemu ciągnącego się latami procesu rozliczenia finansowego postępowania reklamacyjnego. Opisywane wcześniej problemy doprowadziły do zawarcia w grudniu 2014 r. umowy z koreańskim koncernem Samsung Techwin (obecnie Hanwha Land Systems), producentem sh K9 Thunder. Kontrakt opiewa na dostawę tuzina gotowych podwozi oraz umożliwia wykonanie 84 gotowych podwozi na podstawie dokumentacji konstrukcyjnej przekazanej do HSW S.A. Ponadto HSW S.A. ma możliwość dokonywania wszelkich zmian konstrukcyjnych, które pozwolą wykorzystać podwozie do innych zastosowań. W warunkach kontraktu są zapisy dopuszczające możliwość eksportu zarówno podwozia, jak i pojazdów, w których zostanie ono zastosowane.

Jak wiadomo, w 8 miesięcy po podpisaniu kontraktu w HSW znalazło się pierwsze, spolonizowane siłami polskich i koreańskich konstruktorów (w zakresie budowy kadłuba, wyposażenia takiego jak np. układ filtrowentylacji FVU, agregat prądotwórczy APU, system przeciwpożarowy i tłumienia wybuchu, systemy łączności, przyrządy pokładowe) podwozie, które zintegrowano z polskim systemem wieżowym i zaprezentowano na MSPO 2015. Po Targach ten egzemplarz sh Krab został skierowany na badania typu, które w pełni potwierdziły osiąganie przez działo wszystkich założonych parametrów trakcyjnych i wytrzymałościowych, oraz uzyskanie znacznie lepszej stabilizacji działa po oddaniu strzału. Jest to zasługą hydropneumatycznego zawieszenia, niższej o ok. 4 tony (w stosunku do podwozia typu Kalina) masy oraz mocniejszego o 150 KM, znacznie nowocześniejszego silnika MTU i efektywniejszego systemu przeniesienia mocy.

W takiej konfiguracji Krab został ostatecznie przyjęty na uzbrojenie. Z fabryki Hanwha Techwin w Changwon, poprzez port w Pusan, zaczęły do odległej o 9500 km HSW trafiać wysyłane partiami kolejne podwozia. Dostawy do polskiego MON pełnego wspomnianego wdrożeniowego DMO zakończono w lipcu 2017 r., ale jeszcze w trakcie trwania prac nad nim został wynegocjowany w Inspektoracie Uzbrojenia, i w grudniu 2016 r. podpisany,  kontrakt na dostawę kolejnych 4 DMO. Ten moment zainicjował transfer technologii konstrukcji zmodyfikowanego podwozia K9 do polskiego przemysłu zbrojeniowego.

Proces ten został rozpisany na dwa odrębne, ale w ostatecznym efekcie łączące się w jeden nurt działania. Pierwszym jest przejęcie od strony koreańskiej dokumentacji konstrukcyjnej podwozia, opracowanie na jej podstawie polskiej dokumentacji produkcyjnej, adaptowanej do realiów polskiego systemu norm technicznych, opracowanie dokumentacji technologicznej i wykonawczej (warsztatowej), zaprojektowanie i wykonanie niezbędnego oprzyrządowania produkcyjnego, sprawdzianów specjalnych itp. Także – zawarcie umów z wykonawcami-kooperantami, którym HSW zleci wykonywanie niektórych elementów, których produkcja będzie uzasadniona w mniejszych zakładach o odpowiednim wyposażeniu.

Wiadomo już, że uruchamianie w Polsce produkcji niektórych elementów czy podzespołów, takich jak np. fotel kierowcy-mechanika bądź pompa zęzowa, ale też innych, występujących wyłącznie w tej konstrukcji, opłacalne nie będzie, i najprawdopodobniej sensowny ekonomicznie będzie ich zakup u dotychczasowego dostawcy podwozi bądź wykorzystanie polskich zamienników. Tym niemniej – zgodnie z kontraktem z grudnia 2014 r. – strona polska posiadać będzie pełną dokumentację konstrukcyjną takich elementów i w razie wystąpienia „wyższej konieczności” będzie mogła produkcję taką wykonywać. To działać ma też w drugą stronę: jeśli pewne podzespoły będą zbyt kosztowne w cenach pozyskania ich drogą importu, ich produkcja będzie uruchamiana w kraju, jeśli tylko będą ku temu możliwości techniczne.

Na pewno decyzje w tej sprawie mogą być podejmowane nie tylko w sytuacji „krytycznej”, ale też w oparciu o inne przesłanki. Np. jeśli pojawią się realne szanse na wydłużenie serii produkowanych haubic ponad 96 będących przedmiotem obecnie realizowanego kontraktu. Okoliczności takie wystąpić mogą np. w przypadku pozyskania zamówień eksportowych lub wydłużenia serii DMO Regina, zamawianych przez polskie MON. W wypowiedziach zarówno ministra obrony Antoniego Macierewicza, jak i jego zastępcy Tomasza Szatkowskiego, pojawiły się frazy o „znacznie większej liczbie Krabów” oraz, jeszcze bardziej wymierne, o zamiarze pozyskania przez polską armię „500 samobieżnych armatohaubic Krab”.

Brak oficjalnych informacji o tym, jak miałyby być upozycjonowane w obecnej (bądź przyszłej) strukturze Sił Zbrojnych RP dywizjony bądź pułki artylerii wyposażone w ten typ uzbrojenia, choć zwiększenia liczby haubic należy spodziewać się w związku z formowaniem dodatkowej dywizji, zapowiedzianej w Strategicznym Przeglądzie Obronnym. Jeżeli MON istotnie zamierza zakupić do 500 sh Krab, może to też oznaczać zwiększenie udziału systemów na podwoziu gąsienicowym, przeznaczonych do bezpośredniej współpracy z wojskami pancernymi i zmechanizowanymi. Pierwotnie planowano bowiem zakup 5 DMO Regina i 7 DMO Kryl, na podwoziu kołowym, jednak być może proporcje te ulegną zmianie.

W kierownictwie HSW S.A. nikt nie potwierdza otrzymania od Zamawiającego choćby zapytań czy zaproszenia do jakichkolwiek negocjacji w tej sprawie. Niemniej – ewentualność taka przyjmowana jest ciepło, i kwitowana deklaracją, iż ewentualne wydłużenie serii z pewnością przełoży się na niższy koszt jednostkowy każdego z komponentów DMO.

Drugim torem procesu implementacji podwozia K9 jest przygotowanie potencjału produkcyjnego. Od późnej wiosny w sąsiedztwie głównego obiektu produkcyjnego HSW S.A. trwa budowa kolejnej hali. W niej na powierzchni 3500 metrów kwadratowych usytuowana zostanie zupełnie nowa, zrobotyzowana linia spawalnicza wraz z centrami obróbki mechanicznej wielkogabarytowych elementów. Na wsparcie tej inwestycji spółce udało się pozyskać dofinansowanie z Ministerstwa Rozwoju w kwocie 7,7 miliona złotych, przeznaczone na pozyskanie technologii spawalniczych.

Częścią tego kompleksu produkcyjnego o wartości ok. 40 milionów złotych będzie m.in. nowa komora do przeprowadzania badań metodą defektoskopii rentgenowskiej wyspawanych korpusów. W niej kontroli jakości poddawane będą kompletne korpusy podwozi haubicznych, określane roboczo jako PK9. W tym wyrobie występować będą ściegi spoin o największej długości, wymagające spełnienia najwyższych wymagań jakościowych.

Zakłada się, że na tej linii będą prowadzone operacje spawalnicze oraz obróbka mechaniczna także korpusów wież Kraba oraz, być może, również Raka. Zasadne może okazać się wykonywanie tutaj korpusów również gąsienicowych wozów WD i WDSz (dowodzenia i dowódczo-sztabowych), których dla każdego z DMO Regina potrzeba 11. Odciąży to inne centra obróbcze, obecnie wykorzystywane w tych operacjach. Docelowo zdolności produkcyjne linii mają pozwalać na wykonywanie na niej także obróbki korpusów wież bezzałogowych ZSSW-30 dla KTO Rosomak i BWP Borsuk (produkcję wież HSW planuje rozpocząć w 2019 r.), a przede wszystkim – opracowywanego obecnie nowego BWP Borsuk i wszystkich jego wersji pochodnych, wyspecjalizowanych do różnorodnych zadań.

Prace budowlano-konstrukcyjne przy wznoszeniu obiektu prowadzone są zgodnie z założonym harmonogramem. Część zaplanowanych maszyn jest już zakontraktowana, w sprawie pozyskania pozostałych prowadzone są końcowe postępowania przetargowe. Cały kompleks ma osiągnąć zdolności produkcyjne w końcu roku 2018. Do tej pory HSW ma być w pełni gotowa z własną dokumentacją konstrukcyjno-technologiczną dotyczącą podwozia PK9. Jego produkcja na nowej linii ruszy w roku 2019.

Jak zapewnia HSW S.A., komplet niezbędnej stronie polskiej dokumentacji konstrukcyjnej jest już w Stalowej Woli. Tym samym rozpoczął się drugi etap transferu podwozi do Polski (pierwszym było dostarczenie 24 kompletnych podwozi dla haubic z wdrożeniowego DMO), rozpoczęty z chwilą podpisania w grudniu 2016 r. kontraktu na kolejne 4 DMO. To, że dokumentacja jest już tam, gdzie powinna, rozwiewa wątpliwości tych, którzy obawiali się, że jej transfer może zostać zakłócony bądź opóźniony w wyniku niekorzystnego rozwoju sytuacji politycznej (i być może militarnej) na „gorącym” od wielu miesięcy Półwyspie Koreańskim.

Cały proces transferu gotowych podwozi oraz ich dokumentacji realizowany jest w oparciu o uzgodniony przez obydwie strony, precyzyjny harmonogram. Realizowany jest on z dużą dokładnością. Strona polska wspomina o jednym, na przestrzeni blisko roku, i jak dotychczas jedynym, przypadku jednodniowego poślizgu w wypełnieniu zapisów harmonogramu produkcji jednego tylko egzemplarza podwozia. W wielomiesięcznym, wielobranżowym programie intensywnych szkoleń dla polskiej kadry wdrażającej w HSW podwozie K9, nie odnotowano ani jednego, choćby 1-dniowego, poślizgu.

Harmonogram, o którym mowa, odnosi się nie tylko do transferu dokumentacji, ale całego procesu przejmowania przez HSW produkcji podwozi do Kraba. Zgodnie w kontraktem z 2014 r., koreański partner dostarcza już do producenta haubic w Stalowej Woli 12 kolejnych kompletnych podwozi w standardzie PK9, zmontowanych w całości w Korei. One są już objęte pakietem zmian konstrukcyjnych, opisanych w załączniku do umowy z MON, i będących wynikiem zgromadzenia pierwszych doświadczeń z eksploatacji Krabów z wdrożeniowego DMO będącego na uzbrojeniu 11. MPA. Te podwozia są już w drodze do Stalowej Woli.

Każda partia podwozi z tej transzy zawierać ma mniejszy ładunek gotowej produkcji, aby HSW stopniowo przejmowała know-how niezbędne do poznania i opanowania wszystkich faz procesów montażu, a następnie produkcji. W trakcie tych prac szkolić się będą pracownicy produkcyjni HSW. Terminy i zakres szkoleń są już szczegółowo zaplanowane. Weźmie w nich udział liczna grupa koreańskich inżynierów i techników.

Wdrożenie pełnej produkcji podwozi do haubicy Krab w pełnym zakresie w polskim przemyśle zbrojeniowym (dotyczy to sprzętu dla dywizjonu nr 3 i kolejnych) postawi w pewnym momencie na porządku dziennym kwestię zastąpienia (lub nie) oryginalnych koreańskich płyt i blach pancernych ich odpowiednikami, dostępnymi w naszym regionie Europy.

HSW w tej sprawie dyplomatycznie milczy, ograniczając się do komunikatu, iż bez względu na to, jakie zostaną wybrane rozwiązania, kryterium nadrzędnym będzie spełnianie przez wybrany materiał wymagań określonych w specyfikacji licencjodawcy (spełnienia określonych wymogów jakościowych w zakresie gatunku materiału, ale bez narzucania jego producenta i dostawcy). Zbyt dalekie zmiany w tym zakresie mogą wymusić korektę technologii spawania, co z kolei pociąga za sobą kolejne implikacje. Niezależnie od tego pojawi się kwestia wykonania dodatkowych badań wojskowych, także – balistycznych.

Ta część prac nad adaptacją dokumentacji jest bardzo istotna, choćby w świetle doświadczeń z dostarczonymi wojsku w 2012 r. 8 podwoziami typu Kalina z Gliwic. Począwszy od dywizjonu nr 3 wdrażane będą, na razie opisane w szczegółowym harmonogramie, w starannie przemyślanym i zaplanowanym rytmie, etapy przejmowania przez stronę polską kolejnych etapów produkcji i montażu korpusu podwozia i jego wyposażenia oraz jego poszczególnych detali. Kolejną fazą będzie opanowanie produkcji przekładni bocznych i elementów hydropneumatycznego zawieszenia, ostatnich elementów okablowania elektrycznego, przekaźników itp.

Kumulacja prac przy asymilacji podwozia K9 nastąpi w roku 2019, i trwać będzie aż do jej całkowitego „oswojenia”. W znacznym stopniu od MON zależeć będzie, czy poniesione do tej pory wysiłki będą przynosić polskiej gospodarki profity także po roku 2024, kiedy zakończy się realizacja obecnie realizowanego kontraktu na dostawy Reginy. Czyli – czy zostaną podjęte rozmowy w sprawie kolejnych zamówień na ten sprzęt.

Strona koreańska zapewnia Hucie Stalowa Wola S.A. do roku 2022, będące częścią umowy z 2014 r., wsparcie techniczne procesu uruchamiania produkcji podwozia. Częścią tego wsparcia było zorganizowane we wrześniu miesięczne szkolenie w Korei 10-osobowej grupy stalowowolskich inżynierów odpowiedzialnych za operacje spawania, obróbki skrawaniem, montaż oraz kontrolę jakości.

Kolejne etapy specjalistycznych szkoleń są współbieżne z przepływem do Stalowej Woli kolejnych faz dokumentacji i kompetencji wykonawczych. W prawidłowy bieg tego procesu zaangażowane są nie tylko koreańscy partnerzy przemysłowi, ale także ambasador Republiki Korei w Polsce i jej attache wojskowy, którzy wielokrotnie odwiedzali HSW S.A.

Drugim, obok przyswajania i oswajania produkcji podwozia do Kraba, wyzwaniem dla HSW w tej fazie jej rozwoju jest finisz prac przy kosztującej ok. 35 milionów złotych rozbudowie i modernizacji lufowni. Dzięki temu pełny program produkcyjny tego oddziału spółki obejmuje obecnie zakres możliwych do wykonywania luf artyleryjskich kalibrów od 30 do 155 mm i długości nawet do 11 metrów. HSW posiada już pełną zdolność do obróbki wiórowej, we wszystkich jej fazach (od rozwiercania, poprzez honowanie i bruzdowanie), takich luf, a także wykonywania według samodzielnie opracowanej technologii operacji autofretażu, czyli wzmacniania struktury wewnętrznej luf za pomocą ekstremalnie wysokich ciśnień hydraulicznych. Operację tę wdrożono nie tylko w stosunku do luf sh Krab, ale także – choć pierwotnie tego nie przewidywano – także luf moździerza automatycznego Rak.

Nietrudno zauważyć, że w przedziale kalibrów 30-155 mm mieszczą się lufy do zdecydowanej większości przewidzianych obecnie do przyjmowania na wyposażenie Sił Zbrojnych RP systemów uzbrojenia artyleryjskiego, od armaty ATK MK 44 30/40 mm, poprzez KDA35 i moździerze 98 i 120 mm, po lufy 155 dla Kraba i Kryla. Także – jeśli powstaną takie możliwości i konieczność – luf do armat czołgowych 120/125 mm, gładkich i bruzdowanych, o długościach nawet 55 kalibrów.

Na temat tych ostatnich (co trafiałoby w obszar objęty programem modernizacji Leopardów A4/A5), w HSW nikt się nie wypowiada, ani nie potwierdzając prowadzenia zmierzających w tym kierunku prac nad własną konstrukcją oraz technologią produkcji luf tej klasy, ani nie dementując informacji na ten temat. Stalowowolska spółka, jak wiadomo, nie została uwzględniona w składzie konsorcjum, które realizuje program modernizacji czołgów Leopard w oparciu o kontrakt z MON o wartości ponad 2 mld zł zawarty pod koniec 2015 r.

W HSW zakończono już pełną obróbkę pierwszej partii luf do sh Krab, w stu procentach obrabianych w Polsce z importowanego z Francji półfabrykatu hutniczego (wstępnie rozwiercone i obrobione termicznie odkuwki). Wcześniej lufy – do Krabów pierwszego, wdrożeniowego DMO, kupowano we Francji (Nexter), a następnie w Niemczech (Rheinmetall). Wyjątkiem były prototypowe, zakupione w całości u licencjodawcy, wieże wyposażone w kompletne działa produkcji brytyjskiej.

W miarę rozwoju produkcji Kraba HSW przejmowała obróbkę wszystkich pozostałych podzespołów armaty. Do końca produkcji pierwszej partii 24 szt. sh Krab jedynym importowanym podzespołem działa był przewód lufowy.

Od pierwszego seryjnego DMO, będącego obecnie w produkcji, ten podział pracy ulega zmianie. Importowane będą tylko półfabrykaty hutnicze, i to nie wiadomo, jak długo. Trwają rozmowy (także techniczne, dotyczące m.in. opracowania składu stopu na lufę) pomiędzy HSW S.A. a należącą do Grupy Cognor Hutą Stali Jakościowych w Stalowej Woli oraz znajdującym się w tym samym mieście Zakładem Kuźnia w sprawie uruchomienia także produkcji komponentu hutniczego lufy.

Pod tym pojęciem kryje się cały ciąg technologiczny, od opracowania stopu materiału na lufę i wykonania jego wytopu, po operacje przekucia go na potrzebny do dalszej obróbki format, obróbkę cieplną i wstępne rozwiercenie. Na obecnym etapie prac nie jest przesądzone, czy program ten, radykalnie zwiększający potencjał wykonawczy polskiego przemysłu zbrojeniowego, wesprze rząd. Bez wątpienia cel jest czytelny, i jest nim całkowite uniezależnienie polskiego przemysłu od importu strategicznie ważnego podzespołu, obniżenie kosztu jego pozyskania oraz stworzenie potencjału do ewentualnego eksportu luf bądź kompletnych dział 155 mm.

Ewentualna realizacja tego planu, zamykającego cały cykl technologiczny produkcji luf w Stalowej Woli, zapewni HSW S.A. awans do elitarnego grona europejskich producentów luf artyleryjskich dużych kalibrów, obejmującego obecnie firmy dające się policzyć na palcach jednej ręki. Co paradoksalne: oznaczać też będzie w przypadku tej spółki… odbudowanie zdolności, które posiadała ona, jeszcze jako zbudowane w ramach Centralnego Okręgu Przemysłowego w latach 1937-1939 Zakłady Południowe. Tuż przed wybuchem II wojny światowej w Stalowej Woli trwały przygotowania do uruchomienia produkcji luf do haubic i armat 155 mm i 200 mm oraz intensywne prace nad konstrukcją ciężkiego moździerza o kalibrze 320 mm. Podczas okupacji zawiadujące tym zakładem niemieckie władze okupacyjne wykorzystywały tutejszy park maszynowy do produkcji m.in. peryskopów do U-bootów oraz doskonałej jakości uniwersalnych dział 88 mm, stosowanych masowo w obronie przeciwlotniczej, uzbrojeniu czołgów i broni przeciwpancernej.

Pierwszą lufę, taką testową, zakończyliśmy, trwa obróbka kolejnych luf i uczymy się jeszcze tego procesu. Nie jest tak, że już wszystko wiemy i umiemy. Cały czas modyfikujemy oprogramowanie maszyn sterowanych numerycznie, cały czas się uczymy optymalizowania technologii tak, by te prace i ten cykl był jak najkrótszy

W ostatniej dekadzie listopada w HSW w różnych fazach produkcji było kilkanaście luf Krabów pierwszego seryjnego DMO. Trwały także końcowe prace nad wykonaniem 4 szt. tzw. armat wiążących, które będą podstawą stanowisk badawczych. Przy ich wykorzystaniu na strzelnicy artyleryjskiej poligonu Ośrodka Badań Dynamicznych WITU w Stalowej Woli przestrzeliwane będą seryjnie produkowane lufy 155 mm do sh Krab oraz, jeśli zapadną decyzje w sprawie przyjęcia na uzbrojenie Sił Zbrojnych RP także tego modelu haubicy samobieżnej – sh Kryl.

Strzelania testowe, a następnie w ramach badań zdawczo-odbiorczych, rozpoczną się na przełomie grudnia i stycznia. Założony w spółce system organizacji produkcji przy kolejnych Krabach dla pierwszego seryjnego DMO, oraz kolejnych, zakłada prowadzenie tych prac w partiach po 4 sztuki. W takim rytmie wykonywane są już i wyposażane m.in. korpusy wież Krabów dla DMO nr 2.

Przekazywanie użytkownikowi gotowych haubic Krab, po badaniach zdawczo-odbiorczych, odbywać się będzie bateriami liczącymi po 8 dział. W takich cyklach będą także prowadzone szkolenia załóg. Początek dostaw kompletnych baterii (8 sh Krab, 4 wozy dowodzenia, 2 wozy amunicyjne, wóz remontów uzbrojenia) pierwszego seryjnego DMO Regina ustalono na październik 2018 r.

Wspomniane dwa programy, związane z wdrożeniem produkcji podwozia PK9 i zamknięciem procesów produkcji luf długich kal. 155 mm, odbywają się równolegle ze zmianami organizacyjnymi i kadrowymi, które uznano za konieczne w kontekście wdrażania produkcji seryjnej Kraba, Raka oraz pozostałych pojazdów wchodzących w skład modułów ogniowych. Niezależnie od tego spółka rozwija swój potencjał z myślą o przyszłych programach produkcyjnych.

Pod kątem utworzenia „podręcznego” toru prób dla potrzeb programów badań zdawczo-odbiorczych poszczególnych wyrobów, oraz budowy centrum produkcyjno-serwisowego dla potrzeb programów „Homar” i „Wisła”, HSW S.A. zakupiła (22 listopada podpisano akt notarialny) od gminy Stalowa Wola trzy sąsiadujące z terenami spółki działki gruntowe o powierzchni ok. 8 hektarów. Jak zapewnia prezes zarządu spółki Bernard Cichocki, wszystkie te działania są współbieżne z systematycznym poprawianiem bieżącej sytuacji ekonomicznej spółki.

Jej potwierdzeniem jest 230-procentowy wzrost sprzedaży. Związane jest to z terminową realizacją zamówień oraz płatnościami MON za nie. W sierpniu, przypomnijmy, wojsko przejęło wdrożeniowy DMO Regina, 30 czerwca i 27 października – dwa kompanijne moduły ogniowe Rak w ich obecnej, niepełnej jeszcze (tylko środek ogniowy oraz wozy dowodzenia) konfiguracji, zamówione przez MON pod koniec kwietnia 2016 r.

Plan naprawczy zakładał uzyskanie zysków przez HSW dopiero w 2018 r. Na bazie zastanych informacji, zobowiązań, umów i kosztów mieliśmy prognozę wyników za 2016 r., która zakładała 65 mln zł straty. Po wdrożeniu planu naprawczego udało się tę stratę na koniec 2016 r. ograniczyć do 49 mln zł. W 2017 r. prognozowana strata miała wynieść prawie 25 mln zł, ale podjęte działania doprowadziły do sytuacji, że spółka rok 2017 planuje zamknąć zyskiem netto ponad 7 mln zł. Październik był pierwszym miesiącem, gdzie zysk netto wyniósł ponad 8,7 mln zł, w listopadzie spodziewamy się zysku netto ponad 12 mln zł

Prognozowany wynik netto spółki na sprzedaży w roku 2017 opisuje kwota przekraczająca 400 mln. zł. Rok 2018, jak się zakłada, ma być kolejnym rokiem silnego wzrostu sprzedaży, nie tylko w związku z dostawą trzech zaplanowanych KMO moździerza Rak oraz pierwszej baterii pierwszego seryjnego DMO Regina.

Zbliża się wreszcie faza negocjacji z MON warunków dostaw pozostałych komponentów wyposażenia dla kompanii wsparcia na moździerzach Rak – wozów amunicyjnych, wozów remontu uzbrojenia i elektroniki oraz wozów rozpoznania. Te ostatnie, co można z dużym prawdopodobieństwem stwierdzić opierając się na informacjach Inspektoratu Uzbrojenia i MON, powstaną w oparciu o nośnik, jakim będzie KTO Rosomak, a nie, co zakładano na początku programu, Żubr z AMZ.

Huta Stalowa Wola zatrudnia obecnie ok. 780 pracowników. W perspektywie najbliższych kilku-kilkunastu miesięcy planowane jest zwiększenie zatrudnienia o co najmniej kilkadziesiąt osób, i to zarówno w lufowni, jak i przy pracach montażowych i spawalniczych. Obecnie w HSW produkcja odbywa się już w pełnym systemie 2-zmianowym, na niektórych, newralgicznych stanowiskach – w cyklu 3-zmianowym, co pozwala w najwyższym stopniu wykorzystywać możliwości parku maszynowego. Czynione są zaawansowane przymiarki do kolejnych inwestycji w nowoczesny park maszynowy, co pozwoli uzyskać pewne rezerwy ponad poziom wykorzystania parku maszynowego do wykonywania zadań wynikających z zamówień polskiego MON.

Jerzy Reszczyński