Bez Automatyzacji efektywnie się nie da

Złożoność wyzwań transformacyjnych

Proces modernizacji w zakładach zbrojeniowych napotyka szereg wyzwań — od ograniczeń systemowych po uwarunkowania organizacyjne i kulturowe. Często kluczowym ograniczeniem jest nie brak środków, lecz brak doświadczenia w planowaniu i prowadzeniu złożonych projektów transformacyjnych. Zamiast gwałtownej zmiany, bardziej efektywne może być podejście etapowe — poprzedzone stworzeniem szczegółowej mapy drogowej obejmującej analizę ryzyk, identyfikację priorytetowych obszarów oraz plan działania dostosowany do realiów konkretnego zakładu.

Procedury a tempo działania

Uwarunkowania formalno-prawne, w tym skomplikowane procedury przetargowe, stanowią istotny czynnik wpływający na tempo wdrażania nowoczesnych technologii. Z jednej strony dbałość o transparentność procesu jest nieodzowna, z drugiej — długotrwałość procesów decyzyjnych może zniechęcać do udziału potencjalnych, także innowacyjnych, dostawców. Odpowiednio skonstruowane warunki techniczne i kryteria oceny ofert mogą poprawić efektywność przetargów bez uszczerbku dla ich rzetelności.

Pewność zamówień jako warunek inwestycji

Rozbudowa lub modernizacja potencjału produkcyjnego wymaga wieloletnich inwestycji, których uzasadnienie ekonomiczne często opiera się na przewidywalności zamówień. Brak długofalowej perspektywy utrudnia podejmowanie decyzji inwestycyjnych, szczególnie w zakresie nowoczesnych linii produkcyjnych czy systemów automatyki. Dialog z instytucjami zamawiającymi, ukierunkowany na budowę większej przewidywalności i transparentności w planowaniu potrzeb, mógłby istotnie wesprzeć proces modernizacji.

Fundamenty pod Przemysł 4.0

Zdolność do skalowania produkcji, wdrażania nowych typów uzbrojenia czy szybkiego przechodzenia z prototypowania do seryjności, wymaga istnienia solidnych fundamentów organizacyjno-technologicznych. Wiele zakładów w przemyśle obronnym dopiero buduje te podstawy, co jest całkowicie naturalne, biorąc pod uwagę specyfikę sektora. Doświadczenia przemysłu motoryzacyjnego czy elektronicznego mogą być tutaj pomocne — zarówno w zakresie metod wdrażania (lean manufacturing, digital twin), jak i kultury organizacyjnej nastawionej na ciągłe doskonalenie.

Podejście Toyoty jako wzór efektywności operacyjnej

Jednym z najbardziej znanych i skutecznych modeli doskonalenia produkcji pozostaje System Produkcyjny Toyoty (TPS). Opiera się on na dwóch fundamentalnych zasadach:

• Just-in-Time – czyli produkcji dokładnie na czas, eliminującej zbędne zapasy i skracającej czas cyklu,
• Jidoka – autonomizacji, czyli umożliwienia maszynom i pracownikom zatrzymania procesu przy wykryciu nieprawidłowości.

System ten zakłada także wdrażanie filozofii kaizen (ciągłego doskonalenia) i walki z marnotrawstwem (muda). Toyota identyfikuje siedem głównych rodzajów strat:

1. Nadprodukcja.
2. Zbędne zapasy.
3. Wady jakościowe.
4. Oczekiwanie.
5. Nadmierne przetwarzanie.
6. Zbędny transport.
7. Zbędny ruch.

To właśnie poprzez eliminację tych strat możliwe jest skrócenie cyklu produkcyjnego, maksymalizacja produktywności i elastyczne reagowanie na zmieniające się potrzeby.

Automatyzacja jako przewaga strategiczna

Nowoczesna, zautomatyzowana produkcja pozwala nie tylko obniżać jednostkowy koszt wytworzenia, ale przede wszystkim zwiększa elastyczność i odporność na zakłócenia. Wnioski płynące z analizy działań wojennych na Ukrainie wskazują, że zdolność do szybkiego odtwarzania zasobów sprzętowych może być czynnikiem decydującym o przewadze strategicznej.

Według raportu Instytutu Fraunhofera „Mit Automatisierung zu mehr Effizienz” automatyzacja i robotyzacja przyczyniają się do:

• poprawy jakości,
• skrócenia czasu cyklu,
• redukcji liczby braków,
• zwiększenia bezpieczeństwa,
• wzrostu efektywności ogólnej.

Z kolei raport Siemens Industry Software „Digital transformation in aerospace and defense” - lidera dostarczającego oprogramowanie dla przemysłu pokazuje, że:

• 84% przedsiębiorstw deklaruje rozpoczęcie transformacji cyfrowej,
• jednak tylko 10% firm w obszarach produkcyjnych oraz 20% firm w obszarach projektowych osiągnęło poziomy wyższe niż „połączenie danych",
• zaledwie 2% firm uważa, że cyfryzacja nie jest ważna.

To jednoznacznie wskazuje, że transformacja cyfrowa nie jest chwilowym trendem, lecz strategicznym kierunkiem rozwoju nowoczesnych organizacji przemysłowych.

Wnioski i rekomendacje

Rozsądne i rozłożone w czasie transformacje ograniczają ryzyko i zwiększają szansę powodzenia. Bez holistycznego podejścia i planowania inwestycji uwzględniając wszystkie obszary związane z nowoczesną produkcją (maszyny, oprogramowanie, ludzie) nie będzie możliwe wykonanie przeskoku technologicznego.

Nie każde rozwiązanie z przemysłu 4.0 znajdzie zastosowanie 1:1 w przemyśle obronnym - kluczowa jest adaptacja do realnych potrzeb na tu i teraz oraz wizja do czego chcemy dojść w kolejnych latach.

Współpraca z wyspecjalizowanymi partnerami technologicznymi może przyspieszyć rozwój kompetencji i wdrażanie nowoczesnych rozwiązań. Dziś w przemyśle mamy setki firm, które są ekspertami w bardzo wąskich dziedzinach, które od wielu lat czy dziesięcioleci pogłębiają swoją wiedze. Należy utworzyć partnerstwa nacelowane na sukces danego projektu

Odpowiednie mechanizmy ochrony danych i własności intelektualnej mogą stworzyć warunki do szerszej współpracy.

Inwestycja w ludzi powinna iść w parze z inwestycją w maszyny i systemy informatyczne. Czynnik ludzki ma krytyczne znaczenie dla sukcesu wdrożenia. To nie ludzie są największym kapitałem każdej firmy to „właściwi ludzie” stanowią o sukcesie projektu czy organizacji.

Podsumowanie

Rozwój nowoczesnego przemysłu obronnego to wyzwanie, ale również szansa — na trwałe wzmocnienie potencjału krajowego bezpieczeństwa i budowę kompetencji przyszłości. Automatyzacja i cyfryzacja nie są już opcją, lecz koniecznością — a kluczem do ich skutecznego wdrożenia jest strategiczne podejście, współpraca oraz koncentracja w realizacji długofalowej wizji.

Materiał sponsorowany