Miecznik od podszewki, czyli jak powstaną polskie fregaty

Konsorcjum PGZ-MIECZNIK planuje modernizację polskiego przemysłu stoczniowego poprzez transfer wiedzy i technologii z Wielkiej Brytanii, czyli w dużej mierze w oparciu właśnie o rozwiązania stworzone dla budowy brytyjskich fregat Type 31. O tym jak one wyglądają, przynajmniej, jeżeli chodzi o technologie i filozofię budowy mogli przekonać się polscy dziennikarze w czasie zorganizowanej 14 czerwca wizyty na terenie stoczni firmy Babcock w szkockim Rosyth.

Królewskie Doki Marynarki Wojennej w Rosyth zaczęto budować w roku 1909 i specjalizowały się one w remontach i rozbieraniu okrętów. Tutaj swój koniec znalazły m.in. niemieckie okręty liniowe, które poddały się po zakończeniu pierwszej wojny światowej. W 1987 roku zakłady te sprzedano firmie Babcock. Od tego czasu przeprowadzano tam m.in. demontaż okrętów podwodnych z napędem nuklearnych, a także prowadzono instalację ostatecznych lotniskowców typu Queen Elizabeth -- w poszerzonym doku z 1912 roku, zbudowanym jeszcze z myślą o drednotach. W tym celu poszerzono go z 36 do 42 metrów i była to jedna z wielu inwestycji przeprowadzonych w stoczni.

Ostatnie prace dotyczyły rozpoczętej w ubiegłym roku budowy fregat dla Royal Navy -  nazwanych przez producenta jako Arrowhead 140, a przez Royal Navy oznaczonych jako Type 31 i określanych także jako typ Inspiration.

Przedstawiciele Babcock International spodziewają się kolejnych zamówień i tego, że jednostki te staną się koniem roboczym całej, rozwijającej się obecnie Royal Navy. Nie są wykluczone także zamówienia na rynku eksportowe, chociaż tutaj Babcock stawia raczej na partnerstwa międzynarodowe i dzielenie się posiadanymi technologiami i know-how.

Babcock International to bowiem firma prowadząca różnego typu przedsięwzięcia na całym świecie i bynajmniej nie zajmująca się wyłącznie budową okrętów. Babcock zatrudnia łącznie około 30 tysięcy ludzi na całym świecie i posiada cztery piony działalności: morski, nuklearny, lądowy i powietrzny

Firma oferuje m.in. szkolenia lotnicze, usługi ratownictwa morskiego z wykorzystaniem śmigłowców do obsługi flot okrętowych na całym świecie oraz projektowanie i budowę statków, a także wsparcie przez cały okres ich eksploatacji. Obsługuje również systemy misji dla statków, demontaż statków, w tym wspomnianych wcześniej okrętów podwodnych z napędem jądrowym.

Budowa fregat nowej generacji jest jednak jedną z flagowych prowadzonych obecnie aktywności firmy.

Każda z tych jednostek cechuje się konstrukcją modułową i składa się na nie osiem bloków głównych, które z kolei dzielą się na mniejsze bloki, te na sześciany o boku 12 metrów i masie około 25-30 ton. Te z kolei składane są z płaskich paneli.

„Robimy tak z wielu powodów" – tłumaczył Neil Bennett, zarządzający projektami okrętów w Babcock International – „Pasuje to do profilu naszych zakładów i umożliwia przeprowadzanie materiałów produkcyjnych swobodnie po fabryce i podchodzenie do nich ze wszystkich stron". Rzeczywiście w czasie naszej wizyty mieliśmy okazje widzieć zakłady, w których kolejne fragmenty stalowej konstrukcji przesuwają się po olbrzymiej taśmie i są poddawane kolejnym zabiegom przycinania. polerowania, wytłaczania a w dalszej kolejności dodawane są do nich kolejne elementy. Następnie są one łączone w większe, trójwymiarowe już elementy, które były łączone z grodziami". Trójwymiarowe bloki przechodzą następne zabiegi przechodząc przez kolejne stacje, przez co zakłady „przypominają bardziej fabrykę samochodów niż klasyczną stocznię".

Podejście Babcocka zakłada umieszczanie wewnątrz powstających trójwymiarowych bloków maksymalnie dużej ilości elementów. Sprawia, że 80 procent elementów wyposażenia trafia do okrętu zanim zostanie on połączony w całość. Upraszcza to proces budowy i maksymalizuje wykorzystanie infrastruktury stoczniowej i potencjału pracowników, a taką metodę produkcji Babcock przekazuje właśnie PGZ i ma być ona wykorzystana w produkcji Miecznika. Takie podejście pomaga również obniżyć koszty i zmniejszyć rozmiar niezbędnej infrastruktury.

Personel nabywa również nowych umiejętności, będąc zatrudnionym na stanowiskach wielodyscyplinarnych. Neil Bennet powiedział, że zakład w Rosyth pracuje obecnie na poziomie 60-65% swoich możliwości produkcyjnych, a zatem w razie potrzeby możliwe będzie przyspieszenie produkcji.

Wśród rozwiązań skracających czas i obniżających koszt produkcji zaprezentowano maszynę do szybkiego i prawidłowego wyginania rur różnej grubości i wykonanych z różnych materiałów, a zatem elementów przebiegających wzdłuż i wszerz całego okrętu. Kosztowna, nowoczesna maszyna wykorzystywana przez Babcocka (i rekomendowana PGZ) rurę, której wyginanie trwa z wykorzystaniem innych metod dwa dni, wygina w ciągu 20 minut.

Najbardziej imponująca wizualnie inwestycją Babcock International w Rosyth, związaną z budową okrętów jest kryta hala. Hala ta może zostać podwyższona i łatwo przekonfigurowana w taki sposób, aby można było tam montować pojedynczą, wielką jednostkę pływającą. Obecnie jednak jest jednak zoptymalizowana pod budowę dwóch fregat jednocześnie. Jak mówili nasi gospodarze kryta hala, chroniąca przez kaprysami pogody to w warunkach brytyjskich (i podobnie – w polskich) oszczędność 20 proc. czasu, który normalnie musiałby być zużyty na reagowanie na wiatr, śnieg zbyt wysokie czy zbyt niskie temperatury. Dodatkowo hala zapewnia dostęp do budowanego okrętu na różnych wysokościach i łatwy dostęp do rur i przewodów doprowadzających do miejsca budowy media. Poszczególne bloki mogą być przemieszczane przy pomocy dwóch 125-tonowych suwnic. Podobną halę, tyle że na pojedynczą fregatę Babcock proponuje PGZ do budowy Miecznika.

Babcock International postawił też na cyfryzację produkcji, która przekłada się na tworzenie trójwymiarowych wirtualnych modeli okrętów, łatwo przekładanych na dokumentację 2D już na etapie produkcji. Ma to przełożyć się na ułatwienia przy ich późniejszych serwisach, remontach i eksploatacji. Aby maksymalnie zoptymalizować prace wypracowano sześć obszarów działania:

• Przeszkolenie załogi, która dzisiaj np. zamiast spawać własnoręcznie przeszkoliła się na obsługę zdalną automatycznych robotów spawających. Babcock zwracał przy tym uwagę na to kto ma jakie indywidualne preferencje pracy i dostosował narzędzia do poszczególnych specjalistów, którzy indywidualnie mogli zdecydować jakimi narzędziami chcą pracować.
• Udoskonalony, zautomatyzowany przepływ danych, który zlikwidował konieczność przepisywania informacji i możliwość powstawania w ten sposób błędów.
• Wprowadzenie systemu optymalnej dystrybucji informacji. Zgodnie z nim każdy pracownik dostaje na czas te dane, których potrzebuje, nie mniej, ale i nie więcej, tak żeby nie przeciążać informacjami.
• Szerokie wprowadzenie robotyzacji
• Wprowadzenie proaktywnego serwisu maszyn produkcyjnych z systemem przewidywania ich przeglądów, remontów itp.
• Stałe wprowadzanie innowacji i przewidywanie nowych pojawiających się na rynku technologii.

Babcock wprowadził liczne innowacje przy procesie produkcyjnym w tym np. pracę za pośrednictwem tabletów (bez potrzeby np. chodzenia po materiały projektowe do biurowca), pulpitów, gogli Virtual Reality, narzędzi zapewniających poszerzoną rzeczywistość, wyświetlanie laserem na blachach linii planowanych nacięć bez potrzeby ich wyrysowywania.

Rozwiązania zastosowane i proponowane przez Babcock International są zaawansowane technicznie i ciekawe, a ich przeszczepienie na polski grunt – choć będzie wiązało się z wydatkami – daje szansę na budowę silnego, perspektywicznego, wojskowego przemysłu stoczniowego. Takiego, który będzie w stanie nie tylko wyprodukować trzy fregaty w akceptowalnej cenie, ale w przyszłości także innych jednostek pływających – dla odbudowywanej Marynarki Wojennej, ale i na eksport, na którym PGZ będzie mógł skutecznie konkurować.